1、问题的提出 潜油电泵作为一种产液量高、排量效率高、检泵周期长、方便管理的机械采油方式，在油田得到广泛地应用。但电泵设计配置与生产动态变化间存在不协调环节，一是电泵机组设计扬程单一，出厂设计扬程均为1000m;二是目前电泵井井下配套电动机为异步潜油电动机，功率因数小于0.8，导致无功功率大，能耗损失高;三是随着潜油电泵井供排关系的变化，电泵井的排量与油井供液能力不相匹配，经常出现欠载或过载停机等现象，致使机组损坏。为了解决上述问题，现场优化潜油电泵井参数，应用减级泵、自动补偿控制技术、永磁同步电动机技术、电泵变频调速技术，以及推广应用成熟管理技术，强化电泵井的日常管理，改善工作状况，提高经济运行能力，实现电泵井节能降耗的目的。
2、自动补偿控制柜技术 潜油电泵井自动补偿控制柜技术是针对目前电泵井电网系统功率因数偏低，消耗无用功过高而研制的。其原理是利用电容与潜油电动机对电压超前和滞后的特性，在变压器输出侧安装补偿器，补偿6kV侧电压与电流过大的相位角，即功率因数，降低电网消耗的无用功，达到节能的目的。 机采井工作时的电能能耗主要是电动机做功实际消耗的电能和电流通过导线传输时的线路损耗(P=3I2R)，简称线损。
线损又由有功电流和无功电流组成。
电动机消耗的电能不能减少，否则会影响其正常运转。而线路损耗中的无功电流却可以通过一定的方法，使其降低到最低程度，使传输回路上只剩下有功电流的线路损耗。 控制柜的自动补偿控制器是采用TI公司的混合信号处理器(MSP)技术，具有集成度高、测量精度高、处理速度快、功耗低等特点，可保证系统的可靠性和抗干扰能力。
它采用数字信号处理算法和模型识别与预估分析算法，确保采用最优化的电容投切方案，自动识别故障(过压、元件损坏等)并报警。并且采用监控三相电压和三相电流，保证测量和控制的准确性和可靠性，能够真正实现长时间连续稳定运行。 自动补偿控制柜主要是提高机采井的功率因数，最大限度地将无功电流降低到最低程度，使无功线损降低到接近为3永磁同步电动机技术永磁同步电动机与异步电动机相比，减少了定子电流和定子电阻损耗，使其效率比同规格的电动机提高2%8%.永磁同步电动机具有功率因数高、体积小、重量轻等特点，有利于改善电网供电状况，是一种技术较成熟、工艺较稳定的节能产品。
永磁同步电动机的功率因数达到0.95，比异步电动机的功率因数(0.80)高0.15，其效率为85%，比异步电动机的效率(80%)高5%，且转速恒定。电动机的输入功率降低，可降低电动机无功功率，取得良好的节电效果。该电动机具备自启动能力，适用于90C以下井温的环境要求。
3、变频调速 电泵机组合理的排量效率应为80%120%.三次采油技术的应用，电泵井产液量有较大的阶段性变化，导致电泵机组某一段时间内在极不合理状态下运行，严重影响机组寿命。
同时，仅依靠油嘴调整产液，满足不了油井产液量变化的需要，更换电泵机组投入费用又比较高。因此，为了延长潜油电泵井的检泵周期，保证正常生产，可采用变频调速技术。
潜油电泵变频调速技术是运用变频控制屏和普通的潜油电泵机组配套调速的工艺技术，通过变频控制屏内的变频系统和微机控制系统，进行自动跟踪改变电源频率，从而改变电动机的转速，调节多级离心泵的排量，使潜油电泵的特性和油井生产能力相匹配、电泵机组在最佳工作区内工作，达到减少机械及电气故障、延长电泵井寿命、增产及节能的目的。变频器频率调节范围通常为3060Hz，能使电泵额定排量范围扩展到30%120%，扩大了潜油电泵的合理排量范围。 电泵变频调速技术主要有高压变频驱动系统与中压变频驱动系统。
高压变频驱动系统的变频器采用高-低-高结构，即以低压变频器，配以升、降压变压器和输入、输出滤波器直接集成高压变频系统。高压变频系统采用的滤波器和变压器都是针对具体应用专门设计的，可有效地解决高次谐波长线传输的问题。加配降压及升压变压器，一次性生产投入成本有所下降。
在中压范围(三相交流1300V，内实现频率的可调，中压变频器通过改变频率，部分电泵井不仅提高液量和油量，而且保证电泵井在合理的范围内运行。 电泵变频调速技术具有软启动功能、稳压保护功能、软失速功能和控制功能。
变频器随着频率的逐级递增，缓慢、平稳地启动电动机;变频器可自动控制输向电动机的端电压，如发生过电压，变频器可自动稳压处理，发生欠电压，变频器可自动降频处理;变频器可控制机组转矩不超过额定水平，并且可在变频器上进行反转电动机操作，确保机组正常运转。 控制功能包括手动控制、转矩电流控制和间歇控制。手动控制是指在地面上可手动控制变频器输出频率范围，转矩电流控制是指可以控制电泵井液面;间歇控制是指对液面较深、供液能力差的井，利用高、低频供电自动循环方式给电动机供电。
4、变软启停装置 潜油电泵机组随着运转时间的增加，机组绝缘随之下降。
低绝缘状态下电泵机组的启停操作是造成机组损坏的关键环节。电泵井在生产过程中，由于欠过载停机、停电、线路检修、测试及其它地面故障等原因不可避免地需要停机和启机操作。
电泵机组在全压启动时，启动电流为额定电流的48倍，冲击电流会造成电动机局部温升过大，加之电泵机组结构的特殊性、工作环境和散热条件的限制，高电流的启动，严重影响电泵机组在井下的运行寿命。
同时产生较大的瞬时冲击转矩，容易对井下机组造成破坏。电泵机组在全压下停机时，电动机线圈内部将产生34倍的操作过电压，对电泵机组的绝缘也会造成严重的破坏。电泵井软启停装置是通过单片机控制系统，对可控硅导通角进行智能控制，来实现机组启停过程中对电压的控制。
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1、安装位置 平衡阀可安装在供水管路上，也可安装在回水管路上（每个环路中只需安装一处）。对于热力站的一次环路侧来说，为方便平衡调试，建议将平衡阀安装在水温较低的回水管路上。总管上的平衡阀，宜安装在供水总管水泵后（水泵下游），以防止由于水泵前（阀门后）压力过低，可能发生水泵气蚀现象。
2、尽量安装在直管段上 由于平衡阀具有流量计量功能，为使流经阀门前后水流稳定，保证测量精度，在条件允许的情况下应尽量将平衡阀安装在直管段处。
3、注意新系统与原有系统的平衡 当安装有平衡阀的新系统连接于原有供热（冷）管网时，必须注意新系统与原有系统水量分配平衡问题，以免安装了平衡阀的新系统（或改造系统）的水阻力比原有系统高，而达不到应有的水流量。
4、不应随意变动平衡阀开度 管网系统安装完毕，并具备测试条件后，使用专用智能仪表对全部平衡阀进行调试整定，并将各阀门开度锁定，使管网实现水力工况平衡。水泵发现在管网系统正常运行过程中，不应随意变动平衡阀的开度，特别是不应变动开度锁定装置。
5、不必再安装截止阀 在检修某一环路时，可将该环路上的平衡阀关闭，此时平衡阀起到截止阀截断水流的作用，检修完毕后再回复到原来锁定的位置。因此安装了平衡阀，就不必再安装截止阀。
6、系统增设（或取消）环路时应重新调试整定 在管网系统中增设（或取消）环路时，除应增加（或关闭）相应的平衡阀之外，原则上所有新设的平衡阀及原有系统环路中的平衡阀均应重新调试整定（原环路中支管平衡阀不必重新调整）。
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表征泵主要性能的基本参数有以下几个： 一、 流量Q 流量是泵在单位时间内输送出去的液体量（体积或质量）。 体积流量用Q表示，单位是：m3/s，m3/h，l/s等。
质量流量用Qm表示，单位是：t/h，kg/s等。 质量流量和体积流量的关系为： Qm=ρQ 式中 ρ——液体的密度（kg/m3，t/m3），常温清水ρ=1000kg/m3。
二、 扬程H 扬程是泵所抽送的单位重量液体从泵进口处（泵进口法兰）到泵出口处（泵出口法兰）能量的增值。也就是一牛顿液体通过泵获得的有效能量。
其单位是N·m/N=m，即泵抽送液体的液柱高度，习惯简称为米。 三、转速n 转速是泵轴单位时间的转数，用符号n表示，单位是r/min。
四、汽蚀余量NPSH 汽蚀余量又叫净正吸头，是表示汽蚀性能的主要参数。汽蚀余量国内曾用Δh表示。
五、功率和效率 泵的功率通常是指输入功率，即原动机传支泵轴上的功率，故又称为轴功率，用P表示； 泵的有效功率又称输出功率，用Pe表示。
它是单位时间内从泵中输送出去的液体在泵中获得的有效能量。 因为扬程是指泵输出的单位重液体从泵中所获得的有效能量，所以，扬程和质量流量及重力加速度的乘积，就是单位时间内从泵中输出的液体所获得的有效能量——即泵的有效功率： Pe=ρgQH(W)=γQH(W) 式中 ρ——泵输送液体的密度（kg/m3）； γ——泵输送液体的重度（N/m3）； Q——泵的流量（m3/s）； H——泵的扬程（m）； g——重力加速度(m/s2)。 轴功率P和有效功率Pe之差为泵内的损失功率，其大小用泵的效率来计量。
泵的效率为有效功率和轴功率之比，用η表示。
