高温高压电动闸阀内漏缺陷处理方法
根据电动闸阀损坏的情况，更换了阀门门杆及门杆螺纹套，对阀座及阀瓣密封面进行研磨修复，进行复装后发现密封面上部接触位置靠锅炉侧竟有1.2mm的间隙，汽机侧也有0.6mm的间隙，也就是说阀座与阀板的锥度已严重不符，影响了阀门的严密性，造成阀门内漏。购买的阀瓣备件也与阀座锥度不相符，这个致命性的缺陷预示着阀门有可能面临报废情况，需更换整个阀门才能解决，而更换阀门需要较长的工期和费用。    为了解决该缺陷，只有考虑现场对阀门进行修复，由于主蒸汽电动主汽门是单阀板楔形闸阀，那么要解决问题只有将阀瓣修配成与阀座相同的锥度。
要进行修配，必须精确测量出锥度。如何测量出锥度呢?采用量具测量由于阀门内部深，人的手很难够到阀座底部，这样就无法准确测量出阀座的高点和低点，以及所测点的距离，也就无法精确测量出阀座的锥度，经过沉思熟虑后，为修复该阀门工作制定了施工方案。
    步骤1：为了解决阀座与阀瓣的锥度测量问题，先制作出两个略大于阀瓣的闸板模型，然后垂吊于阀座接触面，中间用四根小铁棒撑开闸板模型使其完全与阀座接触，用电焊将四根小铁棒与两块模型均匀施焊牢固，待冷却后取出，用量角器测量出闸板模型的锥度。    步骤2：将阀瓣根据阀板模型的锥度进行车削，将车削好的阀瓣放入阀座内进行修配，修配时可采用红丹接触的方法;当锥度基本相同时，在阀瓣的内凹面也车一个相同的锥度面，用作密封面堆焊后车削的基准面。    步骤3：对阀瓣密封面进行堆焊。
堆焊的焊条可根据阀门所使用的温度进行选择，阀门用于堆焊的焊条有半铁素体高铬钢和铬镍硅钼两大类，主要用于工作温度低于600℃的高压阀门的密封面堆焊;或采用钴基硬质密封堆焊焊条：D802、D812。    在焊接过程中进行分段焊接，防止焊接温度过高造成阀瓣变形。堆焊工作及工作条件十分复杂，堆焊时必须根据不同要求选用合适的焊条。
不同的工件和堆焊焊条要采用不同的堆焊工艺，才能获得满意的堆焊效果。    D802、D812钴基堆焊焊条焊接时需注意以下几点：。
①焊前焊条须经200℃左右烘1小时以上再施行焊接;
②焊时尽可能采用短弧，并且焊条与工件保持垂直;
③根据阀瓣的大小和母材的种类选择经300℃～600℃预热，焊接时宜采用小电流短弧;
④焊后应在600℃～700℃回火1小时后再缓冷或将工件立即放入干燥和热的沙箱内或草灰中缓冷，以避免裂纹;
⑤堆焊层须经粗磨，如发现缺陷时，按上述步骤进行焊补及缓冷。    水泵提醒您：修配时的注意事项：阀瓣密封面堆焊的厚度需保证经车削后不低于4mm，阀瓣密封面焊好后，在车床根据预留的基准面进行粗车，粗车后进行金属着色渗透探伤检查密封面焊接情况(有无裂纹和麻点)，如不合格，进行车削后要重新按焊接工艺工序进行补焊，直至合格为止。
合格的阀瓣需再进行密封面的硬度检查，硬度应不低于HRC45°，同一密封面的硬度差不大于HRC2°。当硬度不合格时，可先进行车床精车，精车好的阀瓣要在现场与阀座重新进行修配，可采用透光法、红丹接触、煤油渗漏的方法检查锥度的差距，并可采用研磨和车削的精细方式逐步逐步进行修配直至合格为止，再对合格后的阀瓣进行热处理以提高其硬度。

延伸阅读:可控双泵合分流液压系统介绍
现有国内外装载机液压系统技术：  随着装载机逐渐向大吨位方向发展，功率的合理分配成为整机性能的重要体现。同时节能也越来越重要，国际上现有的液压系统都把工作液压系统与转向液压系统进行合一分流，而合分流方式有如下两种：一种为阀控油路，系统中有两个主液压动力源。
在两个系统中加优先阀，转向系统不另带溢流阀。
若不转向时，压力P1逐渐升高，推动优先阀左移，  1 阀控合分流液压系统 转向泵压力油流入工作系统，双泵合流。当整机处于掘起状态时，工作压力急剧升高，压力超过额定值，液压系统在高压下溢流，造成能量的极大浪费，并使液压系统油温急剧升高，对整个系统造成致命的损害。另一种为控制泵，系统中有三个主液压动力源。
 当装载机进行动臂举升状态时，开关阀左移，双泵合流，流向工作装置的流量增大，以提高铲斗举升速度；若整机在挖掘、装载状态时，控制油口K有压力进入，开关阀向右移动，流向工作装置的油量减小，一部分开关泵流出的液压油流回到油箱，减轻液压负荷，此部分功率被分配到驱动轮，提高了牵引力。此种系统虽然能够节省能源，但在除动臂举升状态外难以获得较高的工作效率，且在挖掘状态下仍然处于高压溢流状态，对整机造成致命的损害。
并且系统较复杂，成本增加较大，经济效益差。
  2 泵控合分流液压系统 为了节省能源，降低成本，减少油温升高对液压系统的损害，使整机处于一种高效可靠的运行状态，并避免当转向或工作压力超过额定值时，整个系统在高压下溢流，造成能量的极大浪费，并使液压系统油温急剧升高，对整个系统造成致命的损害，特发明了这种液压系统，本系统成本低，可靠性高，能够极大的提高整机功率利用率，并具有高压自动溢流，高温自动切断合流，保护系统，同时还能获得较大掘起力。
改善了吨位较大的高压大流量装载机液压系统性能，使功率利用率有较大的提高。对整机性能有极大的改善，并使整机智能化控制成为可能。
 可控双泵合分流液压系统简介：  本液压系统为阀控合分流系统，有两个主动力源，为工作泵和转向泵，在转向和工作液压系统中加一个合分流控制阀，可控双泵合分流阀为电磁控制阀如附图4，其中电磁铁接口与整机三级报警系统联接。 此阀为P-PF常开，PF与T油口常闭阀，PF压力与主阀芯右端相通，若转向系统不工作时，转向压力油从优先阀可控双泵合分流阀P口进入工作液压系统PF，进行双泵合流，提高了整机的工作效率，当整机进行掘起或超载时，工作液压系统压力超过18Mpa，并通过节流口作用在阀的右端，若作用力F大于弹簧设定值时，可控双泵合分流阀芯左移，P油口与T油相通，转向系统进行低压溢流，避免转向系统在高压下溢流，降低功率损失及液压油温。 若整机长时间在高压溢流状态，系统油温升高到系统设定值时，油温传感器采向控制器发出信号，系统进行三级报警，控制器对E发出电信号可控双泵合分流阀电磁铁通电，使推动阀芯4右移，P油口与T口相通，转向系统进行低压溢流。
双泵不合流，避免系统油温升高，造成系统损害。  优点和积极效果：  本系统具有以下优点和积极效果：  a）本系统对于吨位较大的高压大流量装载机液压系统对阀控合分流系统性能进行了极大的改进，降低了整机的散热功率，可使功率利用率有较大的提高。
对整机性能有极大的改善。  b）成本较三泵合分流系统低，具有很好的经济效益。
  c）对整个液压系统提供了可靠的压力、温度保护，提高了整个系统的寿命和可靠性。  d）结构紧凑，制造方便。  e）使整机智能化控制成为可能，便于整机实行智能化控制。

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DBY系列电动隔膜泵的概念DBY系列电动隔膜泵，采用摆线针轮减速机传动，通过曲轴滑块机构带动双隔膜泵作往复运动，使工作腔容积发生交替变化从而达到将液体不断的吸入。同时，近年来由于在隔膜材质和工艺上取得了突破性的进展，大大地延长了隔膜的寿命，因此被越来越广泛地替代部分离心泵、螺杆泵来应用于石化、陶瓷、冶金等行业。该泵适用于低压，即出口压力3kgf/cm2的场合。
第一代DBY型电动隔膜泵的用途简介1、各种剧毒、易燃、易挥发液体。
2、各种强酸、强碱、强腐蚀液体。
3、可输送较高温度的介质150℃。
4、作为各种压滤机前级送压装置。 ．5、热水回收及循环。
6、油罐车、油库、油品装卸。
7、泵吸泡菜果酱、土豆泥、巧克力等。
8、泵吸油漆、树胶、颜料粘合剂。
9、各种瓷器釉浆水泥灌浆灰浆泥浆。
10、各种橡胶浆乳胶、有机溶剂、填料。
11、用泵为油轮驳船清仓吸取仓内污水及剩油。12、啤酒花及发酵粉稀浆、糖浆、糖蜜。
13、泵吸矿井、坑道、隧道、下水道中污水、沉淀物。14、各种特殊介质的吸送。