QBK第三代气动隔膜泵与QBY气动隔膜泵的区别
主要区别在配气阀装置上：第一代气动铝合金隔膜泵配气外置，其配气阀带有油杯，使用的时候要加油润滑。第三气动铝合金隔膜泵配气阀内置，不需要加油，使用维护要方便点。 主要区别在配气阀装置上：第一代气动不锈钢隔膜泵配气外置，其配气阀带有油杯，使用的时候要加油润滑。
第三气动不锈钢隔膜泵配气阀内置，不需要加油，使用维护要方便点。 在隔膜泵的两个对称工作腔中，各装有一块有弹性的隔膜6，联杆将两块隔膜结成一体，压缩空气从泵的进气接头1进入配气阀3后，推动两个工作腔内的隔膜，驱使联杆联接的两块隔膜同步运动。 与此同时，另一工作腔中的气体则从隔膜的背后排出泵外。
一旦到达行程终点。配气机构则自动地将压缩空气引入另一个工作腔，推动隔膜朝相反方向运动，这样就形成了两个隔膜的同步往复运动。每个工作腔中设置有两个单向球阀4，隔膜的往复运动，造成工作腔内容积的改变，迫使两个单向球阀交替地开启和关闭，从而将液体连续地吸入和排出。

延伸阅读:管道中要慎用防爆波阀门
水泵为大家总结出4点延伸阅读:管道中要慎用防爆波阀门的大概原因：   
1、由于消防水系统的压力要满足最不利点和充实水柱及喷头工作压力的要求，因此消防水系统的工作压力远远大于生活给水系统的压力，消防水泵的扬程也比生活水泵的高。
消防水系统平时处于备用状态，管网内的介质几乎是静止的。
当火灾发生时则紧急启动消防泵，迅速在高扬程状态下向管网注入介质，这种注入的流量和扬程就形成一种冲击波。一旦此冲击波达到“防爆波阀门”的动作要求，就会导致“防爆波阀门”关闭无法向系统供水。由于高层建筑越建越高，消防水系统的工作压力以及消防泵的扬程也愈选愈高，防空地下室又处于地下部分，管网正是承受压力最高的部位，所承受的冲击波也最大，“防爆波阀门”关闭的几率也就最大。    。
2、消防泵启动后，如因故障停泵切换，这种迅速的启停就会形成冲击波。
而管网内的压力突然下降会出现水锤，形成反向冲击波。此时冲击波就容易达到“防爆波阀门”的动作压力，导致“防爆波阀门”关闭。如未能及时复位，重新启动消防泵无法向管网内注入介质。
另外管网检修后通过消防泵或高位水箱向管网内注入介质，此时高流速的介质迅速冲向“防爆波阀门”，也会导致“防爆波阀门”关闭。    。
3、在干式喷水灭火系统、水喷雾灭火系统、预作用灭火系统、水幕系统、雨淋系统和泡沫系统中，“防爆波阀门”的安装位置如果位于雨淋阀或预作用阀后的管道上，此时“防爆波阀门”两边均为空管，系统动作后，有压介质瞬间充满管道，形成的冲击波导致“防爆波阀门”关闭。介质就无法冲过“防爆波阀门”进入系统喷洒管道，消防水系统则立即处于瘫痪状态。   
4、“防爆波阀门”在受到冲击导致关闭后，它不能够自行恢复至常开状态，需经专人复位。“防爆波阀门”的启闭状态从外观上无法判别，也没有自动监控启闭状态的装置，如在日常的消防系统的维护过程中形成上述的冲击波，发生“防爆波阀门”关闭而往往不被发现。一旦火灾发生，消防水系统瘫痪了，其后果不堪设想。
    综上水泵所述，专门的“防爆波阀门”在消防水系统中是不适用的，容易形成事故隐患，且不容易发现。在此，水泵提醒大家，如确需要安装此类专门的“防爆波阀门”，应在“防爆波阀门”的两侧增加旁通管和截止阀，平时常开，战时关闭，确保消防水系统处于备用状态。

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高压柱塞泵体为42CrMo材质，调制状态。其碳当量Ceg=0.79左右，属于高强度、淬透性大、焊后极易淬火的钢种。其焊接性差，冷裂倾向非常严重，焊接中控制输入的线能量、层间温度及氢含量将是主要问题。
  由于柱塞泵泵体体积较大，局部预热无法满足焊前要求，因而采用加热炉中焊前整体预热，手工电弧焊焊补和焊后热处理的方法。在焊接材料的选择上，由于腔体三通处承受高压冲击载荷，焊接修复必须考虑等强原则，因而采用塑性较好，抗拉强度高的J857Cr焊条。由于泵体碳当量较高，冷裂倾向大，施焊过程中必须严格控制母材的预热及焊条的烘干，采用低线能量输入以减少热影响区软化，以及焊后及时热处理，减少焊缝冷裂倾向。焊前准备： 。
1、首先对泵体整体进行退火处理。退火处理方法：以80℃/h～120℃/h的速度升温至860℃，保温5h，然后以50℃/h～80℃/h的速度冷却至460℃，半开炉门炉冷，待温度降至60℃时出炉。
2、用镗床将柱塞孔边缘周围的穿透性裂纹给予清楚，沿裂纹方向加工成U形坡口。
3、工件出炉后，立即使用钢丝刷清理坡口及边缘，清理氧化皮及其他杂物。焊接工艺：
1、焊条选用抗裂性较好的低氢型焊条J857Cr，焊条焊前经350℃～400℃烘焙1h，然后放于150℃保温箱中恒温保存，随取随用。采用直流反接。
2、打底焊及第二层焊道采用Φ3.2mm的焊条，焊接电流为110～120A，焊接速度2mm/s，焊道应与坡口充分融合，焊缝表面不允许存在裂纹、气孔和夹渣等缺陷，并用钢丝刷清理，只至露出金属光泽，再焊下一层。
3、其他各层均采用Ф4.0mm焊条，焊接电流为140～150A，快速焊，小幅摆动。焊接时，层间温度不得低于300℃。
4、为了减少焊接残余应力，每层焊完后用小锤锤击焊道，由中心向四周进行锤击，锤击点要密，以释放焊接应力。
5、焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满，以防止热裂纹的产生。焊后处理：
1、工件焊后立即入炉缓慢升温至600℃～650℃保温2h，然后随炉缓冷至室温，经去应力退火后的工件，防止了裂纹的产生，又降低了焊缝及周围的硬度，便于机械加工。
2、用镗床对柱塞孔进行粗镗、精镗，加工掉焊缝余高。
3、对柱塞孔进行研磨，使表面平整、光洁、三通处圆滑过渡，以减少应力集中。
4、泵体经退火处理后表面硬度达不到原有泵体硬度，因而需将泵体进行860℃油淬，然后再将泵体进行200℃的低温回火。这样既可得到较大的表面硬度又可相应的消除应力集中。
5、最后进行抛丸处理以消除应力集中，防止应力裂纹的产生。焊后检查及结果：
1、焊后按图纸机械加工后，经表面磁粉及超声探伤，未发现任何裂纹、气孔等缺陷，符合标准，说明修复方案可行。
2、实践证明，对于大中型设备中裂纹修复，只要采用合理的焊条，小电流，低线能量及焊后热处理措施并进行严格的工艺控制，是一种非常有效的修复工艺。不仅为使用单位保证了大修工期，解决了生产急需，节约了资金，同时也为同类设备的修复积累了经验。