电动隔膜泵发动机温度过高故障排除方法
  电动隔膜泵发动机温度过高的原因：
    1．冷却系统漏水或冷却水不足；
    2.水温表指示不准或失灵；
    3．冷却系统水垢太多，散热效果差；
    4．散热器护罩网或散热器芯通风道被杂物堵塞，致使散热不良；
    5．水泵、风扇皮带过松或折断；
    6．水泵损坏，电动隔膜泵风扇叶片装反或变形，风圈损坏；
    7．节温器损坏在主阀关闭位置；
    8．发动机长期超负荷运转及供油时间过迟等。
    电动隔膜泵发动机温度过高的排除方法：
     当发动机在工作中出现水温过高故障时，应注意观察故障现象，找出原因予以排除。首先要检查水温表是否失灵，若不准或失灵应更换；然后检查水箱是否缺水，进水管、散热器是否破裂漏水，除从外部直接观察外，还可用打气的方法来检查漏水部位。散热器漏水部位可用锡焊修补，如某根散热管破裂较重，可将两头夹扁堵塞。工作中发现有轻微漏水，可用肥皂堵住，待停车后修理。

    若非上述原因，应进一步检查发动机壳体是否有裂纹，阻水圈是否损坏，也要检查水泵泄水孔是否漏水。最后检查散热器盖的排气阀是否失效，如失效应更换。
    若非冷却水泄漏问题，则应分两种情况对故障进行分析排除。
    1．突然性水温过高。首先检查散热器是否过热，如果散热器温度过高，说明气缸垫冲坏，此时注意检查机体上平面与缸盖结合面是否严重翘曲变形，若变形应及时修理。如散热器温度不高，则说明冷却水循环不良，应检查风扇皮带是否折断或严重打滑。若正常，再检查散热器出水管是否被吸瘪，内孔有无脱层堵塞，查明原因予以排除，应急的办法是在吸瘪的管内放适当大的弹簧支撑。再检查节温器的膨胀筒是否破裂，破裂应更换。如节温器正常，则说明隔膜泵损坏，应认真检查修理水泵。
    2．非突然性水温过高。对于不是突然出现的温度过高现象，电动隔膜泵最高压力应提高发动机转速观察加水口是否翻水，同时注意是大量还是少量翻水。如大量翻水，且散热器温度不均，则说明有些冷却管被堵，在严寒的冬季更应注意。当加水口少量翻水且发动机温度前低后高时，则表明分水管已损坏或堵塞，应及时更换。若非上述原因，可能是冷却系水垢过多，水道不畅。如加水口处不翻水，则应对冷却系外表及发动机机械部分进行认真检查分析。首先应检查百叶窗是否关闭或开度不足风扇转动是否正常，若一切正常，而发动机仍过热，则应检查风扇风量。如风量不足，应调整风扇叶片的角度，并将叶片头适当折弯或变换风扇叶片。在冷却系正常情况下，发动机仍过热，则应考虑使用方面的原因。
    总之，电动隔膜泵发动机过热的原因是多方面的，可根据具体情况灵活运用上述方法进行检查排除。

无泄漏环形隔膜泵性能特征
   1、结构特征
　　环形隔膜泵首先以平面蠕动式刚性支承环和环形隔膜区别于一般转子泵和往复式隔膜泵。此外现有隔膜泵多采用片状隔膜来隔开输送介质和工作介质，并使用往复式曲柄连杆机构、三阀机构、进出口阀组；环形隔膜泵吸收了软管泵、挠性衬圈泵及其它转子泵的特点，采用回转式驱动机构和环形隔膜有机结合的新颖结构，用环形隔膜将输送介质与驱动元件隔开，使输送介质无法向外泄漏。环形隔膜泵主要由泵体1、隔离机构2、刚性支承环3、环形隔膜4、轴承套5、轴承6、传动轴7及浮动承压环、泵端盖等组成；环形隔膜端部靠轴承盖沿轴向压紧固定，其和泵端盖、刚性支承环、泵体组成封闭容积，当传动轴旋转时，借助进、出口隔离机构和刚性支承环、泵体形成吸液和排液腔，达到无泄漏输送介质的目的。
　　环形隔膜泵主要结构特征为：
　　（1）隔膜和泵体间设有平面蠕动式刚性支承环；
　　（2）环形隔膜内置有浮动承压环；
　　（3）环形隔膜将输送介质和润滑介质隔开；
　　（4）环形隔膜泵独有进出口组合隔离机构；
　　（5）无需底阀和进出口阀组；
　　（6）独特的轴向密封结构；
　　（7）刚性支承环与传动轴间设有轴承。
    2、设计要点
　　2.1、流量
　　环形隔膜泵中刚性支承环和隔离元件、泵体将液腔隔成吸入和排出部分，随吸入和排出液腔容积的变化，介质沿进口至出口连续流动。如图2所示吸人口A和排出口Ｂ分别为吸、排腔径向密封死点，可见每转排出理论流量应为：
　　Q；，t=10-'n（RZ一r2）BK[L]
　　式中B－－刚性支承环宽度，cm
　　R－－泵体内腔半径，cm
　　r－－刚性支承环半径，cm
　　K－－理论容积系数，主要考虑无效密封角α及结构尺寸R，r等对理论流量的影响；通常无效密封角α分别控制在20。以内，K值可精确求得，一般取0.90-0.95设计中有R=r+e，其中e为偏心值，cm。则有泵理论流量为：考虑到泵的压差、介质粘度、间隙大小及泵速对流量的影响，则泵的额定流量为：
　　Qr＝KvQth
　　式中Kp－－容积系数
　　2.2、泵速和泵径向、轴向间隙的确定
　　2.2.1、泵速
　　由于采用了平面蠕动的刚性支承环，因而泵体、泵端盖和刚性支承环间相对滑动速度与泵速相关，其值可估算，即：
　　Ｖ=πne/30
　　可见合理控制与降低泵速，则可以减小摩擦和功率损耗，延长泵使用寿命，提高泵效率。根据经验，通常将泵速控制在n≤300min-1范围。
　　2.2.2、轴、径向间隙
　　吸人和排出腔间径向密封为楔形间隙，轴向间隙为平行缝隙。泵的性能与径向、轴向间隙及相关结构参数和介质特性密切有关，其中径向间隙主要根据压差△P；输送介质的粘度γ；刚性支承环半径r；偏心值e等因素确定。
　　即间隙T=f（ν，r）/f（△P，e），显然当△P和e增大时，间隙T应取小值；当ν，r增大时，间隙T可取大值。
　　轴向密封采用间隙密封和弹性密封相结合效果良好；而平行间隙的泄漏量可由下式估计：
　　q=10-5xT3b△P/1.2γL[mL/s]
　　式中b-间隙宽度，cm
　　L-间隙长度，cm
　　△P-压差，MPa
　　ν-介质动力粘度，Pa·s
　　T-间隙值，cm
　　通常，合理控制径、轴向间隙可以提高自吸性能和排出压力，减小泵内泄漏量，保持较高容积系数。实践证明，刚性支承环和泵体、传动轴和轴承套以及轴承和轴承盖的公差配合、径轴向尺寸链的计算至关重要。通过设计分析和试验验证，径向、轴向间隙应控制在0.03～0.20范围内。
　　2.3、环形隔膜的设计
　　环形隔膜是环形隔膜泵中隔开输送介质和润滑介质，电动隔膜泵最高压力实现无泄漏输送介质的关键零件，其设计不同于片状隔膜，我们从结构上保证其承受低压状态，通过预定伸长量使之工作状态下附加变形极小，设计中遵循以下原则：
　　（1）环形隔膜内外表面均无相对滑动摩擦；
　　（2）控制隔膜内外表面压差在0.1MPa以内；
　　（3）采用浮动承压环形成浮动支承；
　　（4）提高隔膜抗拉和抗疲劳性能；
　　（5）合理选择隔膜硬度；
　　（6）保证隔膜装拆方便；
　　（7）给定隔膜预伸长值△L。
　　若环形隔膜工作变形段尺寸为L，而安装尺寸为L‘，那么环形隔膜设计长度值则为：
　　L=△L+L'
　　其中△L=e/sin（arctge/L）－L
　　通常△L=0.5-2.Omm，考虑环形隔膜虽承压较低，但接触腐蚀性介质且工作中循环挠动加上结构尺寸要求严格，我们和有关制造厂和科研院校研制了丁腊橡胶、聚氨醋橡胶和夭然橡胶等多种隔膜，经对比试验，聚氨醋隔膜物化性能和疲劳性能较优。
　　2.4、刚性支承环设计
　　环形隔膜泵中刚性支承环有别于普通转子泵和往复式隔膜泵。它的设置不仅使轴向和径向密封容易形成，而且可以保护隔膜，保证泵具有较高排出压力和良好的自吸性能。
　　刚性支承环上任意质点的运动为垂直轴线截面内的往复运动和回转运动合成的平面运动即平面蠕动。刚性支承环的设计应考虑采用轻质材料或中空结构，以减轻重量，减小惯性力。

怎样选择隔膜泵的执行机构
   （1）输出力的考虑
    执行机构不论是何种类型，其输出力都是用于克服负荷的有效力（主要是指不平衡力和不平衡力矩加上摩擦力、密封力、重力等有关力的作用）。因此，为了使隔膜泵正常工作，配用的执行机构要能产生足够的输出力来克服各种阻力，柱塞泵和电动隔膜泵区别?保证高度密封和阀门的开启。对于双作用的气动、液动、电动执行机构，一般都没有复位弹簧。作用力的大小与它的运行方向无关，因此，选择执行机构的关键在于弄清最大的输出力和电机的转动力矩。电动隔膜泵最高压力对于单作用的气动执行机构，输出力与阀门的开度有关，隔膜泵上的出现的力也将影响运动特性，因此要求在整个隔膜泵的开度范围建立力平衡。 

    （2）执行机构类型的确定
    对执行机构输出力确定后，根据工艺使用环境要求，选择相应的执行机构。对于现场有防爆要求时，应选用气动执行机构，且接线盒为防爆型，不能选择电动执行机构。如果没有防爆要求，则气动、电动执行机构都可选用，但从节能方面考虑，应尽量选用电动执行机构。对于液动执行机构，其使用不如气动、电动执行机构广泛，但具有调节精度高、动作速度快和平稳的特点，因此，在某些情况下，为了达到较好调节效果，必须选用液动执行机构，如发电厂透明机的速度调节、炼油厂的催化装置反应器的温度调节控制等。