隔膜泵工作原理及故障原因分析
1，DBY型电动隔膜泵及系统的工作原理：ABEL隔膜泵的管道进口安装有级冲卸压装置，出口管路上安装有减震压力罐，两处通过压缩空气小压力进气.以减少泵在运行时的震动，通过活塞的往复运动，在液压腔内由隔膜连杆控制隔膜的行程，从而完成污泥的钧送。板框污泥脱水系统的工艺是.污泥(含固率8%)通过加药后，用隔膜泵把污泥压人板框，当板框内部压力达到1.4MPa时则一个运行过程完成。隔膜泵是傲个系统的关键设备。

2，泵运行时产生故障的检查：通过仔细观察隔膜泵的工作过程发现，当工作压力到0.9MPa以上时泵的震动很大，翰出管道抖动的幅度大。此时调节竹道进口缓冲卸压装盆和出口管路上的减震压力峨的进气压力也无法消除震动，时间一长造成泵的荃础和固定管道的支架也全部松动.到一定时间泵也随着震动而权坏。经对泵解体检查，隔腆权坏，其原因是隔膜被隔膜连杆顶出极限位置，造成隔膜中心与隔膜连杆连接处破权.隔膜连杆也因此变形无法再使用。活塞杆总成由于活塞杆的丝口担坏造成两只固定螺毋脱落，活塞杆也报废;缸套和活塞主要是脚权太多造成压力上不去。

保证隔膜泵正常运行的措施
要使隔膜泵工作在最佳工况.对工作压力在1.0~1.3MPa时变孩器输出倾率保持在40HZ的这一工况必须更改.才能保证隔膜泵的正常运行。因此必须对隔膜泵的控制程序模块进行改动.即改变隔膜泵在高压力下的工作状态.用西门子的编程软件STEPV5.2对泵的程序块作出修改。修改后，当乐力在0.75MPa以下时.变狱器的抽出预率一直维持在80Hz.压力在0.75~1.4MPa的区间内，变频器的输出频率从80Hz线性下降到8Hz直至停止。

修改后的泵的特性曲线如图4-48所示。修改后调试运行，避开了高压工作时变频器输出叔率维待在40HZ的阶段.再用STEP7V5.2编程软件在线检侧整个过程。和理论上的特性曲线完全相吻合.观察隔膜泵的工作状态也很平稳，隔胶泵及管道的震动已没有了。泵的输出压力也平稳升至设定位，以前存在的问题都解决了。

引发隔膜泵故障的原因
隔膜设计寿命8000h，工作压力6MPa。在进出口料过程中.隔膜左右两边分别受力.最大达4800kN，山于连续受交变力的作用.容易报伤开裂，原因有以下方面。

1，山于隔膜室体积一定.若进料不稳定.压力低.使进料补偿器的料位低于1.2m,稳压装且中的料位不正常，进料时泵内料浆分离形成空晾.造成缺料、打空泵.产生锤击或撞击甚至汽蚀，使隔膜承受的变应力增大.预率增加，造成隔膜疲劳报坏或击穿。

2，隔膜室空气没有排干净，气体的体积肋着推进液压力的变化而变化.形成气锤，隔胶局部受力增大，将隔膜打破。

3，进料温度超过规定的100℃，加速隔膜老化.同时.料浆中产生燕气泡，气体进人隔胶室或卸荷阀泄翻时.推进液压力降低.均造成隔膜受力不均，玻劳报坏。

4，进料中含有3-8mm石子儿或大块物料及料浆中固体质量百分比超过20%.引起卡阀.造成泵压力波动，或山于闷装配时，阀锥定位不准，引起刺阀.导致附膜瞬间受力加大引起破裂。

5，隔膜室的进料和排料是通过探头检侧控制杆位置信号控制的，若控制杆上的磁环磁性弱。探头检侧不到信号.不能及时补排油。导致隔膜单侧受力过大而破裂。

6，隔膜控制杆的支承套确权严欢.使控制杆偏心、下沉，隔膜受力埔加.易拉裂隔腆。

7，机组出现压差，引起隔膜泵超压，麟膜承受瞬时力增大引起破裂。

8，十字头、活塞或油缸内衬松动.十字头异轨、十字头轴承安装不正确等引起活塞的锤击.都会使液力不平衡，泵孩策跳停.也会使隔膜瞬时受力达到极限，造成隔膜破裂。

9，氮气包预先充2.2MPa的氮气.有较好的阻尼效果。操作运行时.压力表上反映的压力是操作压力而不是氮气包的压力(只有停泵时才能看到)，若操作时氮气包权坏或压力降低，QBY型气动隔膜泵处于无阻尼状态下运行，将导致液力不平衡.隔胶易发生掩击而报坏。

10，隔膜自身质从趁，无弹性，材料强度低。