我国重大工程泵类产品的国产化率逐步提高，当前已经基本满足了国家经济建设发展的需要。但就行业当前整体现状而言，我国与工业发达国家相比，依然存在差距。 特别是企业自主开发能力薄弱，国民经济发展所急需的技术含量高、附加值高的产品核心技术尚未掌握，还有很多问题亟待解决。根据分析，总结出以下八点主要阻碍国内水泵行业发展的问题。 1、研发资金投入匮乏 国内企业在产品技术积累、新产品开发方面与国外一些著名公司相比有着明显的差距。科技经费、研发资金投入不足已成为制约水泵制造业自主研发的一个主要因素。据行业不完全统计，研发资金投入占企业销售收入的比例不足2%，与国外知名公司进行比较，全行业的研发资金投入显得微乎其微，严重地制约了新技术、新产品、新材料、新工艺的研发。 2、自主创新能力薄弱 对引进技术的消化吸收缓慢，大部分企业技术创新能力不强，缺少自主知识产权制造技术及产品技术。虽然水泵行业大多数产品已经基本实现了自主生产制造，但一些重大技术装备由于缺乏自主知识产权，核心技术仍掌握在外方手中。 国内水泵制造企业所承担的大多是产品的低端加工环节，自主化的广度和深度依然有待提高。例如说，当前已经开始国内制造的核电站成套设备中的核级泵产品以及百万千瓦超临界、超超临界火电站成套设备中的高压锅炉给水泵芯包产品；大型石化成套技术装备中所需的高压小流量泵、耐腐蚀化工流程泵、煤液化用耐蚀耐磨离心泵、容积泵等的关键核心技术，大多仍需依靠引进，这便是国内泵行业企业需要重点攻关的方向。 3、基础配套元器件薄弱 基础技术发展滞后，基础配套元器件更是薄弱环节。长期以来，由于缺乏对基础技术研究应有的重视，我国整备制造业的基础机械、基础元器件发展滞后，成为制约重大技术装备发展的首要因素。机械密封、仪器仪表以及最小流量装置等基础配套机械产品，中低档产品居多，新能质量不够稳定，这也是许多用户选择购买国外泵产品的重要原因。 4、核心技术仰仗进口 重要技术装备依然需要仰仗于进口，国内泵行业过于重视引进，轻视引进技术消化、吸收及再创新，盲目重复引进的现象严重。通过引进国外先进设计、制造技术缩短与世界先进水平的差距，至今仍是水泵制造业技术开发升级的重要渠道。上世纪九十年代，国内水泵制造业虽然能够提供经济建设所需的一些重大装备和产品，但核心技术依然主要依靠于国外引进，行业自身的自主开发和消化、吸收再创新能力还非常薄弱。 5、成套能力过于薄弱 国内水泵企业的总体设计，成套能力过于薄弱。行业整体缺乏具有系统设计、成套能力和系统服务功能的总承包企业。 这一点主要体现在以下两方面：一方面是我国水泵制造业在重大成套项目上，总体设计，系统集成能力薄弱，难以为用户提供全面解决方案和“交钥匙工程”；另一方面，我国水泵制造业的发展是一个较为复杂化的系统工程，需要研究单位、设计单位、制造单位、制造企业和应用部门密切配合来协作化大生产。然而纵观国内水泵行业的现状却完全不是这样，具有总承包能力的企业尚未形成，科研院所、设计机构、制造企业各自独立。部分成套设备制造体系，在激烈的国际、国内的市场竞争中逐步被跨国公司碾碎、挤垮，变为跨国公司的零部件供应商。 6、应用部门“迷恋”进口水泵 应用部门缺乏购买国产水泵的积极性，势必桎梏了水泵制造企业大力发展拥有自主知识产权和专利产品的积极性。经过半个多世纪的发展，尤其是国家“十一五”、“十二五”计划期间，随着我国百万吨乙烯、千万吨炼油、百万千瓦核电等一批重点工程项目的建设，拉动了我国泵类产品的发展，国产化设备日益增多。 我国水泵制造企业的技术水平同国外相比了很大的价格优势，国产水泵产品理应获得更大的市场份额。但是，由于一些使用部门盲目追求国外最先进的技术装备，根本不考虑性价比，导致国家泵产品在国内采购招标中被国外产品击败的例子数不胜数。特别是自主创新，自己研发的首台重大技术装备的泵产品已经达到或超过国外同类产品，但使用部门仍以每月运行业绩等各种借口拒绝使用，促使国产的泵类产品很难在一些重点项目和重点工程中被采用。 7、“两化”水平低 国家“十二五”发展规划中提出全面提高信息化水平，推动信息化和工业化的深度融合。“十二五”期间泵制造企业对ERP系统进行了升级，新上了Director6生产管理系统、LPM系统等，但纵观行业信息技术在水泵制造业应用率还是比较低。信息技术已经成为提升工业产业生产效率和附加值不可缺少的必要手段，其中包括产品升级换代、重点设备的远程监控、无线监控，企业经营管理等各个环节越来越离不开信息技术的应用。 然而但就国内水泵行业来看，全面应用信息技术并没有在其国内水泵制造业中得到广泛应用，完全影响了水泵行业的未来可持续发展性，水泵企业的发展后劲不足，制约了行业的整体发展水平，使得国内水泵企业难以与国外先进企业相匹敌。 8、行业规范亟待更新 行业共性技术研究缺失、设计、工艺、材料、制造标准规范亟待更新。由于改制，部分面向行业服务的研究院所成为各自为战的企业，机构性质与工作重心发生了非常大的变化，其行业技术支撑作用日益弱化，新技术、新工艺开发速度比较缓慢，设计、工艺、材料以及制造等众多标准都很难同国外对接，从而造成制约水泵行业发展的重要瓶颈。 提升流程泵效率的策略 流程泵是工厂最大的能源消耗之一，提高泵送系统的使用效率是降低工厂运行成本的一条新捷径。 据水泵了解，一台流程泵的最初购买价格一般小于其生命周期成本（LCC）的 15%。 一台50马力的泵，其生命周期成本包括安装、操作、维修和系统的停用成本，这些费用是最初购买成本的几倍。一般来说，能量消耗会占泵的生命周期成本约30%，维修费用更是高达40%。如果使用超过20年，能耗和维修费用将超过10倍的初始购买费用，而这部分成本可以通过效率的提高来显著的降低。泵系统性能受以下几个因素影响： 。 1、泵和其系统组成部分的各自效率； 2、整个系统的设计； 3、泵送控制的效果； 4、驱动部分的效率； 5、适当的维修周期。 水泵认为工厂的系统评估有助于确定和量化改进泵送系统效率，最具潜力的提高效率的系统改进方案如下： 1、通过更换和产品升级来提高电机效率； 2、最佳匹配各部件选型和负载需求； 3、通过改进工艺和系统设计降低电机的负载； 4、用泵的转速调整替代节流控制阀或回流装置。 并且，当进行泵系统评估时，以下特征说明该系统效率提升存在潜能：节流阀、常开的回流管线、多泵并行系统中所有的泵一直在运行、在间歇工艺中不变的泵操作、汽蚀噪音的存在。 阀门运行中存在的问题 水泵厂了解到由于管道的故障、更新改造及用水户增减等多方面的原因，供水区域内局部管段的停水现象难以避免；同时为了合理调节管网压力和流量，寻求最佳供水压力，减少供水电耗，在管网内适当的位置安装阀门并保障阀门正常运行就显得十分必要而且重要。 而且阀门是管网中的主要配件，阀门作为一种“待命千日，用于一时”的管网控制设备，主要是用来调节管网中的流量、流向和局部管段的水压，并可在紧急抢修中迅速隔离事故管段。因此要求供水阀门平时处于良好运行状态，确保给水管道的畅通，需要时能关闭迅速，截流可靠。但在阀门实际的运行中水泵厂发现往往存在以下问题： 1、在紧急管道抢修的情况下，阀门失灵或启闭困难。因为阀杆长期浸泡在水中，受腐蚀严重，阀杆锈蚀，无法旋转，关健时刻不能发挥截流、调压作用。阀门的失灵会造成停水面积加大，停水时间增长。 2、阀门被压、被埋现象时有发生。特别是由于城市建设快速发展、市政道路拓展等原因，阀门井被压于路面之下，致使查找、使用困难。 3、阀门存在滴漏现象。阀杆密封填料磨损或压盖和压盖螺栓损坏，都会引起漏水，造成水资源的浪费，企业经济效益的降低。 4、阀门启闭、维修及更换困难。阀门井不按图纸施工，阀门井井径偏小，或阀门井沉降压坏阀门，或管网建设中阀门布局不合理，造成维修及接水等情况下停水面积较大。 5、阀门管理手段落后，资料不全。以往的阀门管理主要依靠传统的管理模式，人为因素关系到停水面积、停水时间，关系到企业的经济效益和社会效益。 6、阀门的阀体密封铜圈脱落、变形、接合面起槽等引起阀门无法关闭或关闭不严。由于阀门制造上的质量问题、水中含砂及杂物或开启过量等原因，造成阀门损坏。