气动隔膜泵是目前国内最新颖的一种采用压缩空气为动力源，通过气阀往复运动分配空气，带动隔膜挤压输送介质的容积式泵，该泵集杂质泵、自吸泵、泥浆泵、屏蔽泵、潜水泵等输送机械的优点。该系列泵具有结构美观，良好的物理抗性，经久耐用等特点，对于各种腐蚀性液体、带颗粒、高粘度、易挥发、易燃、易爆、剧毒的液体、陶瓷釉浆、果浆、胶水、油轮仓底油回收、临时倒罐等液体均能予以抽光吸尽，尤其可以解决叶片式泵的跑、冒、滴、漏及不允许空转等问题，该系列产品可利用普通干净的工业气或仪表气，在0.1公斤的低压下启动，在正常输送状况下节约用气量30%以上，是新一代的节能性泵种，具有良好的市场前景。其性能参数与德国的WLLDENPUMPS、美国的MARIOWPUMPS相近。 气动隔膜泵目前成规模生产的有铸铁,铝合金,不锈钢,工程塑料,流体衬氟,流体衬胶六个品种,用户可根据输送介质特性进行选择。因此气动隔膜泵得到市场的广泛使用和推广。 高温高压电动闸阀内漏缺陷处理方法 根据电动闸阀损坏的情况，更换了阀门门杆及门杆螺纹套，对阀座及阀瓣密封面进行研磨修复，进行复装后发现密封面上部接触位置靠锅炉侧竟有1.2mm的间隙，汽机侧也有0.6mm的间隙，也就是说阀座与阀板的锥度已严重不符，影响了阀门的严密性，造成阀门内漏。购买的阀瓣备件也与阀座锥度不相符，这个致命性的缺陷预示着阀门有可能面临报废情况，需更换整个阀门才能解决，而更换阀门需要较长的工期和费用。 为了解决该缺陷，只有考虑现场对阀门进行修复，由于主蒸汽电动主汽门是单阀板楔形闸阀，那么要解决问题只有将阀瓣修配成与阀座相同的锥度。 要进行修配，必须精确测量出锥度。如何测量出锥度呢?采用量具测量由于阀门内部深，人的手很难够到阀座底部，这样就无法准确测量出阀座的高点和低点，以及所测点的距离，也就无法精确测量出阀座的锥度，经过沉思熟虑后，为修复该阀门工作制定了施工方案。 步骤1：为了解决阀座与阀瓣的锥度测量问题，先制作出两个略大于阀瓣的闸板模型，然后垂吊于阀座接触面，中间用四根小铁棒撑开闸板模型使其完全与阀座接触，用电焊将四根小铁棒与两块模型均匀施焊牢固，待冷却后取出，用量角器测量出闸板模型的锥度。 步骤2：将阀瓣根据阀板模型的锥度进行车削，将车削好的阀瓣放入阀座内进行修配，修配时可采用红丹接触的方法;当锥度基本相同时，在阀瓣的内凹面也车一个相同的锥度面，用作密封面堆焊后车削的基准面。 步骤3：对阀瓣密封面进行堆焊。 堆焊的焊条可根据阀门所使用的温度进行选择，阀门用于堆焊的焊条有半铁素体高铬钢和铬镍硅钼两大类，主要用于工作温度低于600℃的高压阀门的密封面堆焊;或采用钴基硬质密封堆焊焊条：D802、D812。 在焊接过程中进行分段焊接，防止焊接温度过高造成阀瓣变形。堆焊工作及工作条件十分复杂，堆焊时必须根据不同要求选用合适的焊条。 不同的工件和堆焊焊条要采用不同的堆焊工艺，才能获得满意的堆焊效果。 D802、D812钴基堆焊焊条焊接时需注意以下几点：。 ①焊前焊条须经200℃左右烘1小时以上再施行焊接; ②焊时尽可能采用短弧，并且焊条与工件保持垂直; ③根据阀瓣的大小和母材的种类选择经300℃～600℃预热，焊接时宜采用小电流短弧; ④焊后应在600℃～700℃回火1小时后再缓冷或将工件立即放入干燥和热的沙箱内或草灰中缓冷，以避免裂纹; ⑤堆焊层须经粗磨，如发现缺陷时，按上述步骤进行焊补及缓冷。 水泵提醒您：修配时的注意事项：阀瓣密封面堆焊的厚度需保证经车削后不低于4mm，阀瓣密封面焊好后，在车床根据预留的基准面进行粗车，粗车后进行金属着色渗透探伤检查密封面焊接情况(有无裂纹和麻点)，如不合格，进行车削后要重新按焊接工艺工序进行补焊，直至合格为止。 合格的阀瓣需再进行密封面的硬度检查，硬度应不低于HRC45°，同一密封面的硬度差不大于HRC2°。当硬度不合格时，可先进行车床精车，精车好的阀瓣要在现场与阀座重新进行修配，可采用透光法、红丹接触、煤油渗漏的方法检查锥度的差距，并可采用研磨和车削的精细方式逐步逐步进行修配直至合格为止，再对合格后的阀瓣进行热处理以提高其硬度。 隔膜泵膜片损坏的原因分析 引起隔膜泵隔膜破裂的原因很多，除了正常使用过程中的橡胶老化以外，不良的保养和工作条件以及错误的工艺流程等，都可能对隔膜造成影响，常见的包括维修保养不当、工艺流程不符合要求以及隔膜本身的问题等.其中维修保养不良造成的隔膜破裂占有很大的比例，主要原因有： (1)隔膜室排气不及时，气体体积随着推进液的压力而变化，形成气锤将隔膜泵隔膜打破； (2)推进液油位过低没有及时加注，造成隔膜磨损破裂； (3)推进液杂质过多，将油管堵塞，使导管卡住不能正常活动，造成隔膜室不能正常补、排油，导致隔膜单侧受力过大，发生破裂； (4)隔膜室的固定部件松脱、折断，导致推进液渗漏或者物料进入隔膜腔内损坏隔膜； (5)单向阀磨损或者发生泄漏，使机组压力波动变大，造成隔膜受力不均，导致隔膜磨损加剧直至破裂； (6)控制系统的检测单元失灵(比如控制杆上的磁环磁性减弱、探头失效、电磁阀或气阀损坏等)，导致执行单元的反应不准确，不能进行正常的补、排油，使隔膜不能在规定的行程内工作，造成隔膜破裂。 工艺流程对隔膜泵的正确使用也是非常重要的，错误的工艺流程会加速隔膜发生破坏的速度，主要包括： (1)料浆温度过高，加快隔膜老化，同时在进料过程中形成高温蒸汽包，导致隔膜室进入气体，使隔膜受损； (2)来自原料工序的矿浆有时会含有细度低于工艺要求的颗粒，甚至夹杂有大颗粒的固体物料，当颗粒直径大于0.5mm(通常是泵的设计上限)时，容易发生卡阀，从而使得隔膜两侧压力不稳定，导致隔膜料浆一侧的磨损加剧； (3)进料口管道不畅通，有沉积物，造成泵进料不足，吸入压力过低，隔膜两侧压力差过大而破裂： (4)没有及时排除进料缓冲器内的气体，造成料位过低，气体增多，使得进入料浆室的物料减少，导致隔膜行程增大，使得隔膜疲劳损坏； (5)出料补偿器不及时充气，造成出料压力波动，使隔膜运行时不稳定; (6)由于进料量少，进料压力低，造成料浆端缺料、打空泵，产生气泡，气体随着料浆压力的变化压缩或膨胀，使隔膜承受的应力增大，造成疲劳损坏或击穿隔膜。除了上述两方面原因外，隔膜自身的问题也会显著影响使用寿命： (1)国产隔膜通常材料性能较差，橡胶的强度、韧性等各项机械指标与同类进口产品相比，都存在很大差距，因此通常寿命较短； (2)更换备件时没有详细了解隔膜的具体规格，虽然更换的隔膜能够正常工作，但是由于尺寸不正确，造成隔膜乳化严重，工作过程中出现过大的应力和变形，导致隔膜迅速破坏。