在各种工程项目里，水泵采购时驱动方式的选择相当重要，影响驱动装置选择的因素是投资、可用的驱动装置类型、运行可靠性以及使用时的可用性及操作成本。 以免造成采购成本上升和不必要的资源浪费。 驱动装置使用最多的是电动机，电动机的转速、功率、电压、防爆、防护等级都必须确定。 电动机一般最常用的是三相和单相电机。 三相电机一般分为2级4级6级8级 转速分别为2850/1470/960/730rpm。 电机还有可以选择调速的或者变频的。 当然出于对节能和能量回收需要，有些用户有条件的也可采用液力透平驱动或蒸汽轮机驱动。目前国内使用液力透平驱动的比较多，而使用蒸汽轮机驱动的很少，主要原因是目前国内小蒸汽轮机(2000kW以下)基本上是空白，从国外进口价格比较高，再加上蒸汽轮机驱动需要管道配置较多，安装费用比较高，一定程度上影响了推广。 水泵超功率运行的解决方法 在特大洪涝灾害发生时，特别需要泵站在超高扬程下尽可能地加大水泵流量。水泵总结这时往往使水泵的轴功率大大超过额定轴功率，致使配套动力机超载损伤。解决水泵超功率问题的常用方法有减小叶片安装角、降低水泵转速、更换功率较大的动力机、电机增容改造等。 一、减小叶片安装角 当水泵在高扬程运行时，减小叶片安装角可以有效地降低水泵轴功率，避免机组超载；同样道理，当水泵在大流量工况运行且机组长时间过负荷时，也应将叶片角度调小，以保证机组的安全和正常运转。将叶片角度调小，带来的负面影响是泵的流量减小，因此它比较适用于出现高扬程大流量工况运行时间不长、叶片角度全调的大中型立式轴流泵站。对叶片为半调的中小型泵站，如果因扬程偏高，动力机功率不够用，为了节省改造费用，也可将叶片安装角长期固定在较小的位置。 二、降低动力机转速 通常只适用于变速容易实现的中小型机组。对大型机组，由于变速设备昂贵，一般很少采用。 三、更换功率较大的动力机 与降速类似，一般只适用于中小型机组，对大型电机，除非确需增容和更新(如老化和损坏严重，修复不如新买)，否则，一般应尽可能不采用，以免造成不必要的花费。 四、电机增容改造 结合电机老化改造，采用新材料、新工艺，提高原电机的额定功率。以28CJ56型轴流泵配套的1600kW同步电机改造为例，若仅更换老化线圈，电机额定功率可提高到1800kW，功率提高幅度为12.5%。 如同时更换电机的某些部件，如改造定子外壳及铁芯、转子大轴、磁轭、铸钢体、铁芯、推力头、镜板及导瓦等，电机额定功率可达2200kW左右，功率最大提高幅度为37.5%。从电机增容改造的实践来看，该法是成功的，因此它是目前解决水泵超载问题很有推广价值的重要技术措施之一。 五、其它技术措施 解决水泵短时间过载问题，水泵根据多年的经验还有一些既经济、又实用的临时措施，如泵站运行避开外江水位的高峰期，水泵运行时在叶轮进口放入少量的空气等。 目前国内水泵行业的八大发展阻碍 我国重大工程泵类产品的国产化率逐步提高，当前已经基本满足了国家经济建设发展的需要。但就行业当前整体现状而言，我国与工业发达国家相比，依然存在差距。 特别是企业自主开发能力薄弱，国民经济发展所急需的技术含量高、附加值高的产品核心技术尚未掌握，还有很多问题亟待解决。根据分析，总结出以下八点主要阻碍国内水泵行业发展的问题。 1、研发资金投入匮乏 国内企业在产品技术积累、新产品开发方面与国外一些著名公司相比有着明显的差距。科技经费、研发资金投入不足已成为制约水泵制造业自主研发的一个主要因素。据行业不完全统计，研发资金投入占企业销售收入的比例不足2%，与国外知名公司进行比较，全行业的研发资金投入显得微乎其微，严重地制约了新技术、新产品、新材料、新工艺的研发。 2、自主创新能力薄弱 对引进技术的消化吸收缓慢，大部分企业技术创新能力不强，缺少自主知识产权制造技术及产品技术。虽然水泵行业大多数产品已经基本实现了自主生产制造，但一些重大技术装备由于缺乏自主知识产权，核心技术仍掌握在外方手中。 国内水泵制造企业所承担的大多是产品的低端加工环节，自主化的广度和深度依然有待提高。例如说，当前已经开始国内制造的核电站成套设备中的核级泵产品以及百万千瓦超临界、超超临界火电站成套设备中的高压锅炉给水泵芯包产品；大型石化成套技术装备中所需的高压小流量泵、耐腐蚀化工流程泵、煤液化用耐蚀耐磨离心泵、容积泵等的关键核心技术，大多仍需依靠引进，这便是国内泵行业企业需要重点攻关的方向。 3、基础配套元器件薄弱 基础技术发展滞后，基础配套元器件更是薄弱环节。长期以来，由于缺乏对基础技术研究应有的重视，我国整备制造业的基础机械、基础元器件发展滞后，成为制约重大技术装备发展的首要因素。机械密封、仪器仪表以及最小流量装置等基础配套机械产品，中低档产品居多，新能质量不够稳定，这也是许多用户选择购买国外泵产品的重要原因。 4、核心技术仰仗进口 重要技术装备依然需要仰仗于进口，国内泵行业过于重视引进，轻视引进技术消化、吸收及再创新，盲目重复引进的现象严重。通过引进国外先进设计、制造技术缩短与世界先进水平的差距，至今仍是水泵制造业技术开发升级的重要渠道。上世纪九十年代，国内水泵制造业虽然能够提供经济建设所需的一些重大装备和产品，但核心技术依然主要依靠于国外引进，行业自身的自主开发和消化、吸收再创新能力还非常薄弱。 5、成套能力过于薄弱 国内水泵企业的总体设计，成套能力过于薄弱。行业整体缺乏具有系统设计、成套能力和系统服务功能的总承包企业。 这一点主要体现在以下两方面：一方面是我国水泵制造业在重大成套项目上，总体设计，系统集成能力薄弱，难以为用户提供全面解决方案和“交钥匙工程”；另一方面，我国水泵制造业的发展是一个较为复杂化的系统工程，需要研究单位、设计单位、制造单位、制造企业和应用部门密切配合来协作化大生产。然而纵观国内水泵行业的现状却完全不是这样，具有总承包能力的企业尚未形成，科研院所、设计机构、制造企业各自独立。部分成套设备制造体系，在激烈的国际、国内的市场竞争中逐步被跨国公司碾碎、挤垮，变为跨国公司的零部件供应商。 6、应用部门“迷恋”进口水泵 应用部门缺乏购买国产水泵的积极性，势必桎梏了水泵制造企业大力发展拥有自主知识产权和专利产品的积极性。经过半个多世纪的发展，尤其是国家“十一五”、“十二五”计划期间，随着我国百万吨乙烯、千万吨炼油、百万千瓦核电等一批重点工程项目的建设，拉动了我国泵类产品的发展，国产化设备日益增多。 我国水泵制造企业的技术水平同国外相比了很大的价格优势，国产水泵产品理应获得更大的市场份额。但是，由于一些使用部门盲目追求国外最先进的技术装备，根本不考虑性价比，导致国家泵产品在国内采购招标中被国外产品击败的例子数不胜数。特别是自主创新，自己研发的首台重大技术装备的泵产品已经达到或超过国外同类产品，但使用部门仍以每月运行业绩等各种借口拒绝使用，促使国产的泵类产品很难在一些重点项目和重点工程中被采用。 7、“两化”水平低 国家“十二五”发展规划中提出全面提高信息化水平，推动信息化和工业化的深度融合。“十二五”期间泵制造企业对ERP系统进行了升级，新上了Director6生产管理系统、LPM系统等，但纵观行业信息技术在水泵制造业应用率还是比较低。信息技术已经成为提升工业产业生产效率和附加值不可缺少的必要手段，其中包括产品升级换代、重点设备的远程监控、无线监控，企业经营管理等各个环节越来越离不开信息技术的应用。 然而但就国内水泵行业来看，全面应用信息技术并没有在其国内水泵制造业中得到广泛应用，完全影响了水泵行业的未来可持续发展性，水泵企业的发展后劲不足，制约了行业的整体发展水平，使得国内水泵企业难以与国外先进企业相匹敌。 8、行业规范亟待更新 行业共性技术研究缺失、设计、工艺、材料、制造标准规范亟待更新。由于改制，部分面向行业服务的研究院所成为各自为战的企业，机构性质与工作重心发生了非常大的变化，其行业技术支撑作用日益弱化，新技术、新工艺开发速度比较缓慢，设计、工艺、材料以及制造等众多标准都很难同国外对接，从而造成制约水泵行业发展的重要瓶颈。