根据电动闸阀损坏的情况，更换了阀门门杆及门杆螺纹套，对阀座及阀瓣密封面进行研磨修复，进行复装后发现密封面上部接触位置靠锅炉侧竟有1.2mm的间隙，汽机侧也有0.6mm的间隙，也就是说阀座与阀板的锥度已严重不符，影响了阀门的严密性，造成阀门内漏。购买的阀瓣备件也与阀座锥度不相符，这个致命性的缺陷预示着阀门有可能面临报废情况，需更换整个阀门才能解决，而更换阀门需要较长的工期和费用。 为了解决该缺陷，只有考虑现场对阀门进行修复，由于主蒸汽电动主汽门是单阀板楔形闸阀，那么要解决问题只有将阀瓣修配成与阀座相同的锥度。 要进行修配，必须精确测量出锥度。如何测量出锥度呢?采用量具测量由于阀门内部深，人的手很难够到阀座底部，这样就无法准确测量出阀座的高点和低点，以及所测点的距离，也就无法精确测量出阀座的锥度，经过沉思熟虑后，为修复该阀门工作制定了施工方案。 步骤1：为了解决阀座与阀瓣的锥度测量问题，先制作出两个略大于阀瓣的闸板模型，然后垂吊于阀座接触面，中间用四根小铁棒撑开闸板模型使其完全与阀座接触，用电焊将四根小铁棒与两块模型均匀施焊牢固，待冷却后取出，用量角器测量出闸板模型的锥度。 步骤2：将阀瓣根据阀板模型的锥度进行车削，将车削好的阀瓣放入阀座内进行修配，修配时可采用红丹接触的方法;当锥度基本相同时，在阀瓣的内凹面也车一个相同的锥度面，用作密封面堆焊后车削的基准面。 步骤3：对阀瓣密封面进行堆焊。 堆焊的焊条可根据阀门所使用的温度进行选择，阀门用于堆焊的焊条有半铁素体高铬钢和铬镍硅钼两大类，主要用于工作温度低于600℃的高压阀门的密封面堆焊;或采用钴基硬质密封堆焊焊条：D802、D812。 在焊接过程中进行分段焊接，防止焊接温度过高造成阀瓣变形。堆焊工作及工作条件十分复杂，堆焊时必须根据不同要求选用合适的焊条。 不同的工件和堆焊焊条要采用不同的堆焊工艺，才能获得满意的堆焊效果。 D802、D812钴基堆焊焊条焊接时需注意以下几点：。 ①焊前焊条须经200℃左右烘1小时以上再施行焊接; ②焊时尽可能采用短弧，并且焊条与工件保持垂直; ③根据阀瓣的大小和母材的种类选择经300℃～600℃预热，焊接时宜采用小电流短弧; ④焊后应在600℃～700℃回火1小时后再缓冷或将工件立即放入干燥和热的沙箱内或草灰中缓冷，以避免裂纹; ⑤堆焊层须经粗磨，如发现缺陷时，按上述步骤进行焊补及缓冷。 水泵提醒您：修配时的注意事项：阀瓣密封面堆焊的厚度需保证经车削后不低于4mm，阀瓣密封面焊好后，在车床根据预留的基准面进行粗车，粗车后进行金属着色渗透探伤检查密封面焊接情况(有无裂纹和麻点)，如不合格，进行车削后要重新按焊接工艺工序进行补焊，直至合格为止。 合格的阀瓣需再进行密封面的硬度检查，硬度应不低于HRC45°，同一密封面的硬度差不大于HRC2°。当硬度不合格时，可先进行车床精车，精车好的阀瓣要在现场与阀座重新进行修配，可采用透光法、红丹接触、煤油渗漏的方法检查锥度的差距，并可采用研磨和车削的精细方式逐步逐步进行修配直至合格为止，再对合格后的阀瓣进行热处理以提高其硬度。 气动隔膜泵的控制系统 用PLC可编程序控制器控制的气动隔膜泵操作方便、性能良好、运行可靠，达到预期的效果。同时，PLC的又一应用进一步证明:把计算机功能完备，灵活性好，通用性强的优点与继电器系统简单易懂、功率大的优点结合起来，用PLC控制取代单纯的继电、接触控制，是当代各类机械及其生产过程最理想的控制方案。 其实现的方法如下　气动隔膜泵控制要求　气动隔膜泵中液体的输送靠气体推动隔膜交替地进液、排液来完成。 输送流量的多少，取决于进液、排液的动作时问。 控制功能，除泵的启仃、隔膜的排液进液动作以外，还包括集液箱的液位检测与控制，流量累计与显示，特别是隔膜破裂预极警及全破裂事故报警。集液箱内液体是系统中需要通过泵传送的介质，它的出口与泵连接。 上电后，集液箱进液阀打开进液。 为保证箱内液体源源不断地提供给泵，必须对其液位进行定时检测。 当液位低于下限值时，报警并停泵;当液体高到上限位时，进液阀门关闭停止进液。 隔膜可谓泵的心脏，一旦发生破裂，就可能造成不堪设想的后果。 因此，隔膜工作状杰的随机监测尤为重要，系统不仅要有隔膜全破裂事故报警、自动关泵、投人备用泵，还希望有破裂预报警。引进的气动隔膜泵继电控制系统却不能实现这一重要功能。 同时，流量的计算定时由时问继电器来整定，精度低。 液位也是另外的装置控制，使得操作极不方便，可靠性大大降低。为此，我们确定选用目前国内外先进的PLC可编程程序控制器来控制气动隔膜泵。 　PLC基本原理　PLC按系统程序赋予的功能，接受并存储从编程器键入的用户程序和数据，用扫描的方式接受现场输入装置的数据或状态，并存入输入状态或数据寄存器中;诊断电源及PLC内部电路工作状态和编程过程中的语法错误等。 PLC进人运行状态后，从存储器逐条读取用户程序，经过命令解释后按指令规定的任务产生相应的控制信号去启闭有关的控制门电路，分时、分渠道地去执行数据的存取、传送、组合、比较和变换等动作，完成用户程序中规定的逻辑或算术运算等任务。 根据运算结果，更新有关标志位的状态和输出状态寄存器的内容，再由输出状态表的位状态或数据寄存器的有关内容，实现输出控制，制表打印或数据通信等功能。 　CPU从首地址开始按次序逐条扫描所有的寄存器地址，执行用户输入的全部功能，直至用户输入程序结束。 在扫描期间，对线圈通、断状态的逻辑设定，取决于输入的用户逻辑程序指令。这些线圈的状态可以立即被下面的逻辑功能所用。 在对逻辑的描结束后，CPU从输入模块读入新的输人状态，并把逻辑执行中的新数据提供给输出模块。 　接着编程器服务，即接受逻辑与/或来更改它的显示。在编程器服务后，CPU对它的内部硬件进行检查，并使监控定时器复位。 它的作用是确保存贮器内部线路故障不致引起CPU进行无限制循环。　最后输入强制I/O。 当内部检查结束后，CPU回到扫描的开始，继续从0000地址开始按顺序扫描逻辑功能，这样的循环扫描操作从CPU通电开始进行，直至断电结束。　扫描操作也提供了一个固定的可定义的逻辑判定程序，按程序的次序来求解功能，一个功能的结果可以立即用于后继逻辑中，消除了复杂逻辑的竞争问题。 　控制系统设计　根据隔膜泵的控制要求，我们确定选用日本三菱公司的F1-40MR小型可编程序控制器该控制器总点数为40，其中输人为24点，输出为16点，适用于顺序逻辑量控制。同时还有足够的辅助继电器。整机抗干扰能力强，工作环境要求低，一般场合均能使用，可靠性极高。F1-40MR为继电器输出，每只触点容量为AC220V / 。 1.2A，寿命20万次，并具有输入/输出相应的LED显示作自我诊断　控制系统流程见图3. I/O配置接线为，PLC输人单元的输入定义号为X400-- X407, X500- X507,X410-X413, X510-X513，依次分配给泵的启、仃控制按钮，集液箱液位接近开关，隔膜检测电子开关及报警、消除控制按钮。输出定义号为Y430-- Y437, Y530-Y537，依次分配给隔膜泵、集液箱，备用泵等三个电磁阀，一个流量检测，四对蜂呜器和指示灯。 由于电磁阀功率较大，因此输出部分采用JQX-10F小型继电器过渡，以提高可排性。根据流程图及系统配置的通道编号，很容易画出梯形图，再按PLC语言编程。 隔膜泵的泵体选择及相关因素 隔膜泵的泵体类型选择阀体的选择是隔膜泵选择中最重要的环节。隔膜泵阀体种类很多，常用的有直通单座、直通双座、角形、隔膜、小流量、三通、偏心旋转、蝶形、套筒式、球形等10种。在选择阀门之前，要对控制过程的介质、工艺条件和参数进行细心的分析，收集足够的数据，了解系统对隔膜泵的要求，根据所收集的数据来确定所要使用的阀门类型。在具体选择时，可从以下几方面考虑: (1)阀芯形状结构主要根据所选择的流量特性和不平衡力等因素考虑。 (2)耐磨损性当流体介质是含有高浓度磨损性颗粒的悬浮液时，阀芯、阀座接合面每一次关闭都会受到严重摩擦。因此阀门的流路要光滑，阀的内部材料要坚硬。 (3)耐腐蚀由于介质具有腐蚀性，在能满足调节功能的情况下，尽量选择结构简单阀门。 (4)介质的温度、压力当介质的温度、压力高且变化大时，应选用阀芯和阀座的材料受温度、压力变化小的阀门。隔膜泵的泵体选择及相关因素 (5)防止闪蒸和空化闪蒸和空化只产生在液体介质。在实际生产过程中，闪蒸和空化不仅影响流量系数的计算，还会形成振动和噪声，使阀门的使用寿命变短，因此在选择阀门时应防止阀门产生闪蒸和空化。隔膜泵的泵体选择及相关因素.