气动隔膜泵利用压缩空气做为动力源，是一种气动式正向位移的自吸泵，在国内泵类产品中属最新的一种泵类产品，是一种新型的输送机械。气动隔膜泵工作原理图:右边之泵动解说图显示泵在未自吸前初次泵动之流动模式。气动隔膜泵工作原理图1图1：空气经由气阀压缩进入膜片A之背面，由膜片挤压液室。 此种以空气驱动的方式可免除一般活塞驱动之机械应力，从而显著地延长膜片的寿命。 在压缩空气将膜片A推离中心体时，另一端之膜片B同时被连结之中心轴拉向中心体，此时，膜片B背面之空气由出口排放到泵体外。 如此使B室形成真空状态，因而能靠外面大气压力之作用将流体由入口支管将阀球推离阀座使流体能自由地进入B室直至填满。气动隔膜泵工作原理图2图2：当受空气挤压之膜片A达到其位移极限时，空气 阀会将空气引导至膜片B之背面，同样形成挤压力而使其推离中心体，同时将连结的膜片A拉回中心体，此时膜片B之驱动所产生的液压将入口阀球推回阀座，同时将出口阀球推离阀座使流体能被挤压而从出口排出泵体 外。膜片A被拉回中心体这个动作使A室形成真空状态，因而能靠大气压力作用将流体由入口支管将阀球推离阀座而进入A室直至填满。 气动隔膜泵工作原理图3通过在中心轴两端固定的两片隔膜的左右水平运动将材料压送出去。在图1的左侧空气室b中，送入压缩空气使中心轴向左方向移动。材料室B中的材料被压出，同时材料室A吸入材料。 当中心轴向左移动到行程尽头时，空气交换阀换向，压缩空气被送入右侧空气室a使中心轴向右方向移动。材料室A中的材料被压出，同时材料室B吸入材料。这样的动作往复进行材料就被连续的吸入和吐出。气动隔膜泵工作原理图4。 ①空气室A被送入压缩空气，中心轴连同左右的隔膜片一起向左方向移动。(图1) ②中心轴向左移动到行程尽头时，被接近开关C感知，使泵的电气控制原件动作控制电磁阀换向。(图1) ③电磁阀换向以后．压缩空气被送入空气室B，中心轴和膜片又同时向右方向移动。(图2) ④中心轴向右移动到行程尽头时，被接近开关D感知，使泵的电气控制原件动作控制电磁阀换向回到图1的状态。以上动作往复进行，使隔膜泵连续动作下去。(注)除了使用专用泵的电气控制原件外，也可使用P．L．C进行控制。 气动隔膜泵安装使用说明 气动隔膜泵安装指导方法气动隔膜泵安装其实说来也挺简单，主要就是要细心，还有就是按照说明指定的慢慢安装就行了。吸入管的管径不得小于泵入口端口径，如输送高粘度流体时，吸入管的管径最好大于泵入口口径。 入口端的吸入配管必须耐用，没有皱折，才能够产生高真空状态。 出口配管的管径至少要与出口径相等，或者稍微大些以降低摩擦损失。所有配管及接头必须是密封不漏的，否则会降低泵的自吸能力。 气动隔膜泵安装：如若忽略安装细节，长期以来的细心策划、研究及挑选将仍可能导致不佳泵送效果及影响泵的使用寿命。 位置：噪音、安全及其他逻辑因素通常都对设备应安装的位置有要求。有冲突要求的并联安装将可能导致使用区域的阻塞，影响到其他泵的安装。 使用：首先，泵的位置必须是便于使用的，这样将便于维修人员进行日常检查及调试。供气：每台泵应有一条通气管，且通气管应能提供足以达到理想泵送流量的空气量。气压按不同泵送需求而定，但勿超过7BAR。 （125PSI）安装高度：请充分考虑泵的自吸能力以避免自吸减少的问题。 管路：直至考虑过每个可能发生管路问题的位置后才能最终决定泵位。安装应选择在一个最短及最直进出口管路的连接处。 应尽量避免额外的弯管及管件设施。泵体应能独立支撑所有管路。而且，管路应有序排列以避免给泵体管路装置产生应力。 可以安装活动软管以消除泵自然往返动作而产生的应力。 若要将泵体与一固定底座连接，在泵体及底座间的安置缓冲垫将有助减少泵体震动。如果气动隔膜泵将用于泵送细致介质,则须确认所有的管道接头必须是密封不外漏的，而且自吸的扬程须于泵的能力所及之内。 要停止泵在紧急情况下的运作，只需关上安装在气管上的“截止"阀门。 一个适当的功能阀将终止泵的供气，从而阻止输出。“截止"阀门应安装在离泵不远的地方以便应付紧急情况。气动隔膜泵是一种新型输送机械，可以输送各种腐蚀性液体，带颗粒的液体，高粘度、易挥发、易燃、剧毒的液体。 可控双泵合分流液压系统介绍 现有国内外装载机液压系统技术： 随着装载机逐渐向大吨位方向发展，功率的合理分配成为整机性能的重要体现。同时节能也越来越重要，国际上现有的液压系统都把工作液压系统与转向液压系统进行合一分流，而合分流方式有如下两种：一种为阀控油路，系统中有两个主液压动力源。 在两个系统中加优先阀，转向系统不另带溢流阀。 若不转向时，压力P1逐渐升高，推动优先阀左移， 1 阀控合分流液压系统 转向泵压力油流入工作系统，双泵合流。当整机处于掘起状态时，工作压力急剧升高，压力超过额定值，液压系统在高压下溢流，造成能量的极大浪费，并使液压系统油温急剧升高，对整个系统造成致命的损害。另一种为控制泵，系统中有三个主液压动力源。 当装载机进行动臂举升状态时，开关阀左移，双泵合流，流向工作装置的流量增大，以提高铲斗举升速度；若整机在挖掘、装载状态时，控制油口K有压力进入，开关阀向右移动，流向工作装置的油量减小，一部分开关泵流出的液压油流回到油箱，减轻液压负荷，此部分功率被分配到驱动轮，提高了牵引力。此种系统虽然能够节省能源，但在除动臂举升状态外难以获得较高的工作效率，且在挖掘状态下仍然处于高压溢流状态，对整机造成致命的损害。 并且系统较复杂，成本增加较大，经济效益差。 2 泵控合分流液压系统 为了节省能源，降低成本，减少油温升高对液压系统的损害，使整机处于一种高效可靠的运行状态，并避免当转向或工作压力超过额定值时，整个系统在高压下溢流，造成能量的极大浪费，并使液压系统油温急剧升高，对整个系统造成致命的损害，特发明了这种液压系统，本系统成本低，可靠性高，能够极大的提高整机功率利用率，并具有高压自动溢流，高温自动切断合流，保护系统，同时还能获得较大掘起力。 改善了吨位较大的高压大流量装载机液压系统性能，使功率利用率有较大的提高。对整机性能有极大的改善，并使整机智能化控制成为可能。 可控双泵合分流液压系统简介： 本液压系统为阀控合分流系统，有两个主动力源，为工作泵和转向泵，在转向和工作液压系统中加一个合分流控制阀，可控双泵合分流阀为电磁控制阀如附图4，其中电磁铁接口与整机三级报警系统联接。 此阀为P-PF常开，PF与T油口常闭阀，PF压力与主阀芯右端相通，若转向系统不工作时，转向压力油从优先阀可控双泵合分流阀P口进入工作液压系统PF，进行双泵合流，提高了整机的工作效率，当整机进行掘起或超载时，工作液压系统压力超过18Mpa，并通过节流口作用在阀的右端，若作用力F大于弹簧设定值时，可控双泵合分流阀芯左移，P油口与T油相通，转向系统进行低压溢流，避免转向系统在高压下溢流，降低功率损失及液压油温。 若整机长时间在高压溢流状态，系统油温升高到系统设定值时，油温传感器采向控制器发出信号，系统进行三级报警，控制器对E发出电信号可控双泵合分流阀电磁铁通电，使推动阀芯4右移，P油口与T口相通，转向系统进行低压溢流。 双泵不合流，避免系统油温升高，造成系统损害。 优点和积极效果： 本系统具有以下优点和积极效果： a）本系统对于吨位较大的高压大流量装载机液压系统对阀控合分流系统性能进行了极大的改进，降低了整机的散热功率，可使功率利用率有较大的提高。 对整机性能有极大的改善。 b）成本较三泵合分流系统低，具有很好的经济效益。 c）对整个液压系统提供了可靠的压力、温度保护，提高了整个系统的寿命和可靠性。 d）结构紧凑，制造方便。 e）使整机智能化控制成为可能，便于整机实行智能化控制。