防爆电动隔膜泵产品特点： 1、结构紧凑、体积小、重量轻、装拆方便； 2、传动效率高； 3、运转平稳、噪音低； 4、使用寿命长； 5、可无泄漏输送介质； 6、可承受空载运行； 7、不需灌引水，自吸能力达3米以上； 8、通过性能好，大颗粒杂质、泥浆等均可毫不费力地通过； 9、根据不同介质，隔膜分为氯丁橡胶、氟橡胶、丁腈橡胶、四氟乙烯，完全可以满足不同用户的需要。过流部件也可根据用户要求，分为不锈钢、衬胶、铝合金，电机分为普通型和防爆型。防爆电动隔膜泵性能参数： 防爆电动隔膜泵产品用途： 1、 电动隔膜泵吸花生酱、泡菜、土豆泥、小红肠、果酱、苹果浆、巧克力等。 2、 泵吸油漆、树胶、颜料。 3、 粘合剂和胶水等全部钟类可用泵吸取。 4、 各种瓦、瓷、砖器及陶器釉浆。 5、 油井钻好后，用泵吸沉积物及灌浆。 6、 泵吸各种污水。 7、 泵吸各种乳剂和填料。 8、 用泵为油轮、驳船清仓吸取仓内污水。 9、 啤酒花及发酵粉稀浆、糖浆、糖蜜。 10、泵吸矿井、炕道、隧道、选矿、矿渣中的积水。 11、隔膜泵吸水泥灌浆及灰浆、各种橡胶浆。 12、各种磨料、腐蚀剂、石油及泥浆、垢及一般容器。 13、各种剧毒、易燃、易挥发液体。 14、防爆电动隔膜泵各种强酸、强碱、强腐蚀液体。 气动隔膜泵常见故障的排除方法 一、气动隔膜泵故障排除步骤： 1.拆卸气动隔膜泵之前，将左右边的气室及液室分别标上记号以助于后续的再组装动作。 2.使用扳手将连接出口管与液室的小卡箍松开，拆除出口管即可看到阀球和阀座，拿出球和座 并检查泵的其他备件有磨损、化学腐蚀、裂痕等现象。 3.使用扳手将连接进口管与液室的小卡箍松开，拆除出口管即可看到阀球和阀座，拿出球和座 并检查泵的其他备件有磨损、化学腐蚀、裂痕等现象。 4.使用扳手将液室和泵的中间体分开，拆除液室即可看到膜片及膜片夹板。 5.使用工具或扳手固定膜片外夹板左右边缘，将隔膜装置与中间体分开。然后顺时针旋转松开 隔膜装置。移出膜片外夹板后，将轴从中间体取出。 6.使用夹钳(加垫木板)将轴与膜片装置分开，检查轴、夹板、膜片是否损坏和腐蚀现象。 7.安装从步骤6到步骤1二、气动、电动隔膜泵的故障表现与检查处理方法 故障 (1)：气动隔膜泵有动作，但是流量小或完全没有液体流出： 处理 ：1.检查泵的气穴现象，降低泵的速度让液体进入液室。 2.检查阀球是否卡住。如果操作液体与泵的弹性体不相容，弹性体会有膨胀的现象发生。请更 换适当材质的弹性体。 3.检查泵入口的接头是否完全锁紧不漏，尤其是入口端阀球附近的卡箍需锁紧。 故障 (2)：隔膜泵的空气阀结冰： 处理：检查压缩空气含水量是否过高，安装空气干燥设备 故障 (3)：隔膜泵的出口有气泡产生： 处理：检查膜片是否破裂，检查卡箍是否锁紧，尤其是入口管卡箍。 故障 (4)：产品自空气排放口流出： 处理：检查膜片是否破裂，检查膜片及内外夹板在轴上是否夹紧 故障 (5)：阀发出嘎嘎声：增加出口或入口扬程。 故障 (6)：气动、电动隔膜泵没有动作或运作很慢： 处理 ：1.检查空气入口端的滤网或空气过滤装置是否有杂质。 2.检查空气阀是否卡住，用清洁液清洗空气阀。 3.检查空气阀是否磨损，必要时更换新的零件。 4.检查中心体的密封零件状况，如果严重磨损，则无法达到密封效果，而且空气会从空气出口 端排掉。由于其特别构造，请只使用GLYD圈。 5.检查空气阀中的活塞活动是否正常。 6.检查润滑油的种类。 添加的润滑油如果高于建议用油的粘度，则活塞可能卡住或运作不正 常。建议使用轻薄及抗冻的润滑油。(ISO等级15/5WT的抗冻油)三、气动隔膜泵泵拆卸及再组装建议： 在修泵之前，需先将空气来源配管从泵拆除，并且将泵中的空气压力排放掉。 拆除所有连 接泵的出入口的管线，然后将泵内的流体排放到适当的容器内。戴防护帽、眼镜、手套。 高压柱塞泵体的焊接性及工艺性分析 高压柱塞泵体为42CrMo材质，调制状态。其碳当量Ceg=0.79左右，属于高强度、淬透性大、焊后极易淬火的钢种。其焊接性差，冷裂倾向非常严重，焊接中控制输入的线能量、层间温度及氢含量将是主要问题。 由于柱塞泵泵体体积较大，局部预热无法满足焊前要求，因而采用加热炉中焊前整体预热，手工电弧焊焊补和焊后热处理的方法。在焊接材料的选择上，由于腔体三通处承受高压冲击载荷，焊接修复必须考虑等强原则，因而采用塑性较好，抗拉强度高的J857Cr焊条。由于泵体碳当量较高，冷裂倾向大，施焊过程中必须严格控制母材的预热及焊条的烘干，采用低线能量输入以减少热影响区软化，以及焊后及时热处理，减少焊缝冷裂倾向。焊前准备： 。 1、首先对泵体整体进行退火处理。退火处理方法：以80℃/h～120℃/h的速度升温至860℃，保温5h，然后以50℃/h～80℃/h的速度冷却至460℃，半开炉门炉冷，待温度降至60℃时出炉。 2、用镗床将柱塞孔边缘周围的穿透性裂纹给予清楚，沿裂纹方向加工成U形坡口。 3、工件出炉后，立即使用钢丝刷清理坡口及边缘，清理氧化皮及其他杂物。焊接工艺： 1、焊条选用抗裂性较好的低氢型焊条J857Cr，焊条焊前经350℃～400℃烘焙1h，然后放于150℃保温箱中恒温保存，随取随用。采用直流反接。 2、打底焊及第二层焊道采用Φ3.2mm的焊条，焊接电流为110～120A，焊接速度2mm/s，焊道应与坡口充分融合，焊缝表面不允许存在裂纹、气孔和夹渣等缺陷，并用钢丝刷清理，只至露出金属光泽，再焊下一层。 3、其他各层均采用Ф4.0mm焊条，焊接电流为140～150A，快速焊，小幅摆动。焊接时，层间温度不得低于300℃。 4、为了减少焊接残余应力，每层焊完后用小锤锤击焊道，由中心向四周进行锤击，锤击点要密，以释放焊接应力。 5、焊接结束或中断时，收弧要慢，弧坑要填满，以防止热裂纹的产生。焊后处理： 1、工件焊后立即入炉缓慢升温至600℃～650℃保温2h，然后随炉缓冷至室温，经去应力退火后的工件，防止了裂纹的产生，又降低了焊缝及周围的硬度，便于机械加工。 2、用镗床对柱塞孔进行粗镗、精镗，加工掉焊缝余高。 3、对柱塞孔进行研磨，使表面平整、光洁、三通处圆滑过渡，以减少应力集中。 4、泵体经退火处理后表面硬度达不到原有泵体硬度，因而需将泵体进行860℃油淬，然后再将泵体进行200℃的低温回火。这样既可得到较大的表面硬度又可相应的消除应力集中。 5、最后进行抛丸处理以消除应力集中，防止应力裂纹的产生。焊后检查及结果： 1、焊后按图纸机械加工后，经表面磁粉及超声探伤，未发现任何裂纹、气孔等缺陷，符合标准，说明修复方案可行。 2、实践证明，对于大中型设备中裂纹修复，只要采用合理的焊条，小电流，低线能量及焊后热处理措施并进行严格的工艺控制，是一种非常有效的修复工艺。不仅为使用单位保证了大修工期，解决了生产急需，节约了资金，同时也为同类设备的修复积累了经验。