1、由于用空气作动力，所以流量随背压（出口阻力）的变化而自动调整，适合用于中高粘度的流体。而离心泵的工作点是以水为基准设定好的，如果用于粘度稍高的流体，则需要配套减速机或变频调速器，成本就大大的提高了，对于齿轮泵也是同样如此。
2、在易燃易爆的环境中用气动泵可靠且成本低，如燃料、火药、炸药的输送，因为：第一、接地后不可能产生火花；第二、工作中无热量产生，机器不会过热；第三、流体不会过热因为气动隔膜泵对流体的搅动最小。
3、在工地恶劣的地方，如建筑工地、工矿废水排放、由于污水中的杂质多且成分复杂，管路易于堵塞，这样对电泵就形成负荷过高的情况，电机发热易损。气动隔膜泵可通过颗粒且流量可调，管道堵塞时自动停止至通畅。
4、另外气动隔膜泵体积小易于移动，不需要地基，占地面极小，安装简便经济。可作为移动式物料输送泵。
5、在有危害性、腐蚀性的物料处理中，气动隔膜泵可将物料与外界完全隔开。
6、或是一些试验中保证没有杂质污染原料7、可用于输送化学性质比较不稳定的流体，如：感光材料、絮凝液等。这是因为气动隔膜泵的剪切力低，对材料的物理影响小。
电动隔膜泵作用方式的选择
电动隔膜泵的作用方式只是在选用气动执行机构时才有，其作用方式通过执行机构正反作用和阀门的正反作用组合形成。组合形式有4种即正正(气关型)、正反(气开型)、反正(气开型)、反反(气关型)，通过这四种组合形成的隔膜泵作用方式有气开和气关两种。对于隔膜泵作用方式的选择，主要从三方面考虑：a)工艺生产安全;b)介质的特性;c)保证产品质量，经济损失最小。
电动隔膜泵的流量特性是指介质流过阀门的相对流量与位移(阀门的相对开度)间的关系，理想流量特性主要有直线、等百分比(对数)、抛物线和快开等4种。
常用的理想流量特性只有直线、等百分比(对数)、快开三种。抛物线流量特性介于直线和等百分比之间，一般可用等百分比特性来代替，而快开特性主要用于二位调节及程序控制中，因此隔膜泵特性的选择实际上是直线和等百分比流量特性的选择。 电动隔膜泵流量特性的选择可以通过理论计算，但所用的方法和方程都很复杂。目前多采用经验准则，具体从下几方面考虑： 。
①从调节系统的调节质量分析并选择;
②从工艺配管情况考虑;
③从负荷变化情况分析。 选择好隔膜泵的流量特性，就可以根据其流量特性确定阀门阀芯的形状和结构，但对于像隔膜阀、蝶阀等，由于它们的结构特点，不可能用改变阀芯的曲面形状来达到所需要的流量特性，这时，可通过改变所配阀门定位器的反馈凸轮外形来实现
气动隔膜泵特点及应用分析
气动隔膜泵是一种新型输送机械，采用压缩空气为动力源，对于各种腐蚀性液体，带颗粒的液体，高粘度、易挥发、易燃、剧毒的液体，均能予以抽光吸尽。隔膜泵其性能参数与联邦德国的WLLDENPVMPS、美国的MARI0WPUMPS相近。气动隔膜泵主要特点1、隔膜泵不需灌引水，吸程高达7m，扬程达50m，出口压力≥6kgf/cm2。
2、隔膜泵流动宽敞，通过性能好，允许通过最大颗粒直径达10mm。抽送泥浆、杂质时，对泵磨损甚微。
3、隔膜泵扬程、流量可通过气阀开度实现无级调节（气压调节在1-7kgf/cm2之间）。
4、该气动隔膜泵无旋转部件，没有轴封，隔膜将抽送的介质与泵的运动部件、工作介质完全隔开，所输送的介质不会向外泄漏。所以抽送有毒、易发挥或腐蚀性介质时，不会造成环境污染和危害人身安全。
5、隔膜泵不必用电，在易燃、易爆场所使用安全可靠。
6、隔膜泵可以浸没在介质中工作。
7、隔膜泵作用方便、工作可靠、开停只需简单地打开和关闭气体阀门，即使由于意外情况而长时间无介质运行或突然停机，泵也不会因此而损坏，不旦超负荷，泵会自动地停机，具有自我保护性能，当负荷恢复正常后，又有自动启动运行。
8、隔膜泵结构简单、易损件少，该泵结构简单，安装、维修方便，泵输送的介质不会接触到配气阀，联杆等运动部件，不象其他类型的泵因转子、活塞、齿轮、叶片等部件的磨损而使性能逐步下降。
9、隔膜泵可输送较粘的液体（粘度在1万厘泊以下）。
10、隔膜泵无须用油润滑，即使空转，对泵也无任何影响，这是该泵一大特点。气动泵材质说明上海不锈钢气动隔膜泵体材质牌号有：201不锈钢，304不锈钢，316不锈钢3种可选；中间体材质为铝合金，内置配气阀设计（默认）；膜片材质有：四氟膜片（特氟龙），F46膜片可选。气动隔膜泵产品用途1，泵吸花生酱、泡菜、土豆泥、小红肠、果酱苹果浆、巧克力等。
2，泵吸油漆、树胶、颜料。3，粘合剂和胶水、全部种类可用泵吸取。
4，泵吸各种乳剂和填料。5，泵吸各种化学污水。6，用泵为油轮，驳船清仓吸取仓内污水。
7，啤酒花及发酵粉稀浆、糖浆、糖密。
8，泵吸水泥灌浆及灰浆。9，各种橡胶浆。
⑿各种磨料、腐蚀剂、石油及泥浆、清洗油垢及一般容器。10，各种易燃、易挥发液体。
11，各种强酸、强碱、强腐蚀液体。12，各种高温液体最高可耐100℃。13，作为各种固液分离设备的前级送压装置。
