据水泵了解，我国的水泵控制阀具有灵敏度高、可靠性强、调试简单、使用寿命长的产品，水泵控制阀可以在没有外接电源的情况下，继续保持系统的流量平衡，这些优势使得这类产品高空作业和生活供水等领域受到广大用户的用户和喜爱。接下来，水泵带大家深入了解水泵控制阀的特性。 1、阀门的消除水锤特性。 从产生破坏性水锤的原理可知，减小水锤升压主要有2个因素：在刚被切断前的水流速度v尽可能小（接近于零）时关闭主阀板。多功能水泵控制阀主阀板的开启度是由管道中的水流冲击力大小决定的。流速高时主阀板开启度大：流速减小时阀板开启度小：流速接近于零时，主阀板关闭。 整个过程与消除水锤的速闭原理相吻合，因此消除水锤效果很好。 水泵控制阀缓闭阀板的关闭，必须在膜片式控制器上下腔形成压力差后方能实现，即主阀板关闭后，缓闭阀板方能关闭，因此不可能产生缓闭与速闭同步的现象。 。 2、膜片的设计。膜片的质量是直接影响阀门使用效果和使用寿命的关键部件，经过多种筛选，选用了氯丁橡胶为原材料，中间用尼龙纤维网进行加强；经湖南省橡胶质监授权站检测，疲劳弯曲65万次无破裂，可使用10年以上。 3、阀门的阻力特性。为了减少水流阻力，设计中减轻了主阀板的重量，同时采用了流线型宽敞的阀体设计。经湖南省水力机械质监授权站检测，DN200多功能水泵控制阀阻力系数约为3.8，而同规格管道的旋启式止回阀阻力系数值为5.5. 4、连接管的部件设计。多功能水泵控制阀的作用是保证阀门开启的时间大于电机启动时间，使电机轻载启动；同时避免因开阀速度过快而导致启泵水锤。阀门开启时间可由控制阀根据现场工况压力设定。 控制阀可调节进出膜片控制器上下腔的水流速度，从而调节缓闭时间；关闭时可检修膜片控制器；在水泵正常运行时也可手动操作该阀来启闭阀门。过滤器是保证膜片控制器上下腔中水的清洁度。由于阀门在一个开启过程水流是往复进出的，本身具有反冲洗的作用，因此也可用于介质较差的工况。 屏蔽泵的工作原理及特点 屏蔽泵的工作原理及特点随着化学工业的发展以及人们对环境、安全意识的提高，对化工用泵的要求也越来越高，在一些场合对某些泵提出了绝对无泄漏要求，这种需求促进了屏蔽泵技术的发展。 屏蔽泵由于没有转轴密封，可以做到绝对无泄漏，因而在化工装置中的使用已愈来愈普遍。 1　屏蔽泵的原理和结构特点普通离心泵的驱动是通过联轴器将泵的叶轮轴与电动轴相连接，使叶轮与电动机一起旋转而工作，而屏蔽泵是一种无密封泵，泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄漏。屏蔽泵把泵和电机连在一起，电动机的转子和泵的叶轮固定在同一根轴上，利用屏蔽套将电机的转子和定子隔开，转子在被输送的介质中运转，其动力通过定子磁场传给转子。 此外，屏蔽泵的制造并不复杂，其液力端可以按照离心泵通常采用的结构型式和有关的标准规范来设计、制造。2　屏蔽泵的优缺点2.1　屏蔽泵的优点。 (1)全封闭。结构上没有动密封，只有在泵的外壳处有静密封，因此可以做到完全无泄漏，特别适合输送易燃、易爆、贵重液体和有毒、腐蚀性及放射性液体。 (2)安全性高。转子和定子各有一个屏蔽套使电机转子和定子不与物料接触，即使屏蔽套破裂，也不会产生外泄漏的危险。 (3)结构紧凑占地少。泵与电机系一整体，拆装不需找正中心。对底座和基础要求低，且日常维修工作量少，维修费用低。 (4)运转平稳，噪声低，不需加润滑油。由于无滚动轴承和电动机风扇，故不需加润滑油，且噪声低。 (5)使用范围广。对高温、高压、低温、高熔点等各种工况均能满足要求。 2.2　屏蔽泵的缺点 (1)由于屏蔽泵采用滑动轴承，且用被输送的介质来润滑，故润滑性差的介质不宜采用屏蔽泵输送。一般地适合于屏蔽泵介质的粘度为0.1～20mPa.s。 (2)屏蔽泵的效率通常低于单端面机械密封离心泵，而与双端面机械密封离心泵大致相当。 (3)长时间在小流量情况下运转，屏蔽泵效率较低，会导致发热、使液体蒸发，而造成泵干转，从而损坏滑动轴承。3　屏蔽泵的型式及适用范围根据输送液体的温度、压力、粘度和有无颗粒等情况，屏蔽泵可分为以下几种： (1)基本型输送介质温度不超过120℃，扬程不超过150m。其它各种类型的屏蔽泵都可以在基本型的基础上，经过变型和改进而得到。 (2)逆循环型在此型屏蔽泵中，对轴承润滑、冷却和对电机冷却的液体流动方向与基本型正好相反。其主要特点是不易产生汽蚀，特别适用于易汽化液体的输送，如液化石油气、一氯甲烷等。 (3)高温型一般输送介质温度最高350℃，流量最高300m3/h，扬程最高115m，适用于热介质油和热水等高温液体。 (4)高融点型泵和电机带夹套，可大幅度提高电机的耐热性。适用于高融点液体，温度最高可达250℃。夹套中可通入蒸汽或一定温度的液体，防止高融点液体产生结晶。 (5)高压型高压型屏蔽泵的外壳是一个高压容器，使泵能承受很高的系统压力。为了支承处于内部高压下的屏蔽套，可以将定子线圈用来承受压力。 (6)自吸型吸入管内未充满液体时，泵通过自动抽气作用排液，适应于从地下容器中抽提液体。 (7)多级型装有复数叶轮，适用于高扬程流体输送，最高扬程可达400m。 (8)泥浆型适用于输送混入大量泥浆的液体。 4　屏蔽泵选型时的注意事项一般的屏蔽泵采用输送的部分液体来冷却电机，且环隙很小，故输送液体必须洁净。 对输送多种液体混合物，若它们产生沉淀、焦化或胶状物，则此时选用屏蔽泵(非泥浆型)可能堵塞屏蔽间隙，影响泵的冷却与润滑，导致烧坏石墨轴承和电机。 屏蔽泵一般均有循环冷却管，当环境温度低于泵送液体的冰点时，则宜采用伴管等防冻措施，以保证泵启动方便。 另外屏蔽泵在启动时应严格遵守出口阀和入口阀的开启顺序，停泵时先将出口阀关小，当泵运转停止后，先关闭入口阀再关闭出口阀。总之，采用屏蔽泵，完全无泄漏，有效地避免了环境污染和物料损失，只要选型正确，操作条件没有异常变化，在正常运行情况下，几乎没有什么维修工作量。屏蔽泵是输送易燃、易爆、腐蚀、贵重液体的理想用泵。 水泵震动的危害及预防消除 震动是评价水泵机组运行可靠性的一个重要指标。振动超标的危害主要有：　　 ①、震动造成泵机组不能正常运行；　　 ②、引发电机和管路的震动，造成机毁人伤；　　 ③、造成轴承等零部件的损坏；　　 ④、造成连接部件松动，基础裂纹或电机损坏；　　 ⑤、造成与水泵连接的管件或阀门松动、损坏；　　 ⑥、形成震动噪声等　　引起泵震动的原因是多方面的:　　 ①、泵的转轴一般与驱动电机轴直接相连，使得　　 ②、泵的动态性能和电机的动态性能相互干涉；　　 ③、高速旋转部件多，动、静平衡不能满足要求；　　 ④、与流体作用的部件受水流状况影响较大；　　 ⑤、流体运动本身的复杂性，也是限制泵动态性能动稳定性的一个因素。 　　一、机械方面　　１、先检查基础是否固定，机座螺栓是否松动；　　２、叶轮锁母是否松动；　　３、联轴器是否对中良好；　　４、主轴是否弯曲；　　５、泵和电机轴承是否跑外圈，也就是轴承座孔是否磨损、间隙过大；　　６、叶轮中是否有异物；　　７、支架是不是不牢固而引起管道振动；　　8、另外还要看物料的情况，是否黏度太大；　　9、吸入管或过滤网是否堵塞；　　10、吸入管是否伸入液面太浅。　　二、水力方面　　水泵进口流速和压力分布不均匀，泵进出口工作液体的压力脉动、液体绕流、偏流和脱流，非定额工况以及各种原因引起的水泵汽蚀等，都是常见的引起泵机组振动的原因。 　　水泵启动和停机、阀门启闭、工况改变以及事故紧急停机等动态过渡过程造成的输水管道内压力急剧变化和水锤作用等，也常常导致泵房和机组产生振动。 　　三、电气方面　　电机是机组的主要设备，电机内部磁力不平衡和其它电气系统的失调，常引起振动和噪音。　　如异步电动机在运行中，由定转子齿谐波磁通相互作用而产生的定转子间径向交变磁拉力，或大型同步电机在运行中，定转子磁力中心不一致或各个方向上气隙差超过允许偏差值等，都可能引起电机周期性振动并发出噪音。 　　检测电机运行时三相是否平衡，检查工频是否稳定。　　四、水工方面　　机组进水流道设计不合理或与机组不配套、水泵淹没深度不当，以及机组启动和停机顺序不合理等，都会使进水条件恶化，产生漩涡，诱发汽蚀或加重机组及泵房振动。　　采用破坏虹吸真空断流的机组在启动时，若驼峰段空气挟带困难，形成虹吸时间过长；　　拍门断流的机组拍门设计不合理，时开时闭，不断撞击拍门座；　　支撑水泵和电机的基础发生不均匀沉陷或基础的刚性较差等原因，也都会导致机组发生振动。 　　五、工艺方面　　1、检查泵是否在设计工部下运行：扬程、流量、水温度、真空吸上高度等（是存在在气蚀条件）。　　2、检查泵进出口阀是否完好。 　　3、检查水中是否夹带空气或其它气体。　　4、检查泵出口管线上是否存在空气未排尽现象。 　　5、检查泵进口是否漏气。　　从安装和维护过程中消除震动　　1、轴和轴系。　　安装前检查水泵轴、电机轴、传动轴有没有弯曲变形、质量偏心的情况，若有，则必须矫正或者进一步加工;检查与导轴承接触的传动轴，是否因弯曲而摩擦轴瓦或衬套而使自己受激力。 如果监测表明，轴实际上已经弯曲了，则矫正泵轴。 同时，检查轴的端间隙值，若该值过大，则表明轴承已磨损，需更换轴承。　　2、叶轮。动、静平衡是否合格。 　　3、联轴器。螺栓间距是否良好。　　弹性柱销和弹性套圈结合不能过紧;　　联轴器内孔与轴的配合是否过松，若太松，可采用诸如喷涂的方法来减小联轴器内径直至其达到过渡配合所要求的尺寸，而后将联轴器固定在轴上。 　　4、滑动轴承。　　间隙值是否符合标准;　　各处润滑是否良好;　　提高泵的轴瓦检修工艺水平，严格遵循先刮瓦、后研磨、再刮瓦的循环程序，保证轴瓦与轴颈的接触面积达到规定的标准：　　。 ①泵轴颈与轴承间隙值，通过更换前后轴承、研磨、刮瓦、调整等手段达到合格。　　 ②泵轴承体与轴承箱球面顶间隙值合格。　　 ③泵轴轴承下瓦和泵轴轴颈接触点及接触角度:标准规定下瓦背与轴承座接触面积应在60%以上，轴颈处滑动接触面上的接触点密度保持在每平方厘米2一4个点，接触角度保持在60“一90”。 　　5）支架和底板。 　　及时发现有震动的支撑件的疲劳情况，防止因为强度和刚度降低造成固有频率下降。　　6）间隙和易损件。　　保证电机轴承间隙合适;适当调整叶轮与涡壳之间的间隙;定期检查、更换叶轮口环、泵体口环、级间衬套、隔板衬套等易磨损零件。