特大功率的水泵电机机组安装时有体积大且重、运输困难、安装精度高等特点，要高效、安全、精确地施工必须制定详尽的施工步骤。根据泵站实际情况和要求，经过工地管理及技术人员的反复推敲和研究，制定了一套完善的机组设备安装程序，安装时也严格按照该流程进行施工。机组安装流程：基础复测一设备基础垫铁位置找平、凿麻面一泵底座就位、对中、找平(以水泵基座中心为基准)一泵底座地脚螺栓预留孔一次灌浆一水泵底座和电机底座精调一水泵体就位与底座连接、精调一电机就位与底座连接、精调一复测水泵轴与电机轴的中心线误差一联轴器对中、紧固地脚螺栓一垫铁组检查、点焊固定一水泵和电机底座一次灌浆一水泵进出口管路组装、电机接线一通风管道安装一保护罩和装饰一调试及试运在此施工流程中，有几个步骤对设备安装的质量和安全起到了很重要的作用。 1、垫铁的布置施工过程中，根据厂方提供的设备的体积、重量和运行数据，确定在地脚螺栓旁边安放垫铁组。并在垫铁位置的基础面铲出麻面，麻面的面积要比垫铁稍大，约为150×100。 水泵和电动机底座下各布置12组垫铁，垫铁平垫规格为130×80+，斜垫规格也为l30×80，斜度为l:15。每组垫铁配2块斜垫)1～3块平垫，每组垫铁不超过5块高度为40～80mm。 。 2、水泵底座的就位安装水泵底座安装时，将底座正确安放在调节螺栓上，通过调整调节螺栓将底座调水平，同时调整底座与基础面之间的间隙，达到(45±5) mm为确保水泵与电机的对中性(垂直／水平)，水泵底座及电机座最大允许安装偏差为0.5mm。 将水泵和电机的底座高程差在实际安装时、比设计缩短2ram，以便用垫片调整电机的高程。 其纵横中心线与基础纵横中心线重合相对允许偏差值为+一20mm(但其中心点应与电机要求的中心点重合)。 平面高程允许偏差为±3mm，底座平面水平度允许偏差不大于0.01/1O00。检查地脚螺栓与预留孔壁的距离为15mm。地脚螺栓的垂直度允许偏差为8／1000。 。 3、水泵体与底座精调电机底座就位找平、电机中心线位置确定之后，开始对水泵和底座进行精调，精调过程是通过调整垫铁组的高低和拧紧地脚螺栓以及调整泵底座的纵横中心线位置来实现的。垫铁组放置平稳，接触良好。水泵调平后，用小锤逐组轻击听音检查，并用0.05mm塞尺检查垫铁之间及垫铁与底座之间的间隙。 在同一断面处两侧塞入的长度总和不超过垫铁长度或宽度的1／3+。 最后将垫铁组点焊固定。 电机就位、联轴器对中电机底座安装调平后，电机就位同时进行联轴器对中和同轴度检测调校，有两种测量方法：塞尺直接测量法；百分表和专用工具测量法。 测量方法： 将两个半联轴器一起转动，每转90°测量一次，记录5个位置的径向测量值p和轴向测量值b，并分别记录位于同一直径两端的百分表bl和表bll或两个测点的轴向测量值。 当测量值α1=α5，应视为测量正确，测量值为有效。联轴器两半之间最小及最大距离：Smin=6mm，Smax=12mm。最大允许对中偏差=0.53mm, α=Smax-Smin，最大允许同心偏差=0.53mm(两轴中心或联轴器两半之间的高度差)。 供热管道阀门丢失超市门前水流成河 11月6日，记者在银川市兴庆区利群街原银川市公交公司附近的一家超市门口看到，超市台阶下的豁口处不断向外流水，旁边的树坑里积满了水，并向路面漫延。 　　该超市是一栋6层楼的临街商铺。据经营者介绍，近几年，每到锅炉循环上水期间，连接到六楼的锅炉管道就开始向下排水。如遇天气寒冷，水会在路面上结冰。 该超市经营者担心过往行人滑倒，每年都不断用铁锹清理冰面。　　　据供热方相关负责人宋经理介绍，该锅炉于今年移交至银川市第一人民医院管理。经检查发现，通往六楼的供热管道阀门丢失，导致管道向下流水。 宋经理表示，供热方将立即进行维修，于当日解决此问题。 四大水泵创新技术助力国产水泵发展 虽然中国有着悠久的历史，但我们必须清楚地认识到，国内的泵产品已经在很长一段时间是无法与国外泵产品质量竞争。 究其原因，泵的技术能力较弱，缺乏创新是主要因素。 然而，随着我国工业技术的巨大进步，国内的泵技术创新也越来越显著。 特别是，随着国内泵产品在拉丝设计技术、叶片泵设计、泵试验技术、泵制造技术等4个方面的改进，国产泵产品质量也在不断提升。 广州水泵有限公司根据自身多年对于水泵的生产，制造和销售的经验，总结出4大水泵技术创新是如何帮助提高国内泵产品质量的。泵技术创新一：在泵制图设计技术上体现 当今国产泵企业，无论是大型还是小型企业，不管是中高管理层，还是泵制造工厂或者车间，电脑应用已经普及。 在泵技术或设计部门，CAD制图技术也已普及，被广大工程师所掌握，现今很难找出一块图版或一把丁字尺。 现今制图效率大大提高，而且图面整齐、清洁，又省掉了描图一道工序。泵技术创新二：在叶片泵设计上体现 近年来，各种不同应用领域的叶片泵都已经向高效先进水力/结构设计趋势快速发展。 有些泵的设计有苛刻空间尺寸或安装尺寸约束;有些泵只需要满足最佳工况点的性能要求;有些则需满足多工况点、特定的整个扬程曲线;而有些泵则要求尽可能扩大高效区范围，这就促使一些公司引进采用商业化的设计研发专用软件和仿真软件，如CN、CFX软件等。 这些软件整合着多年设计、应用和测试经验，优化完成设计并计算出泵流体部件几何尺寸。这些三维水力模型可自动生成网格，从各种最先进、成熟的湍流模型中选择合适湍流模型，作CFD和FEA分析计算并作数据处理分析。 整个过程快速、简洁、较可靠。 紧接着，叶轮数控加工编程模块，可对叶轮快速加工模拟，检查可能存在设计缺陷，帮助改进设计。 另外，也可以用激光快速成型仪制造叶轮模型，直接进行精密铸造再少切削加工便成。 总之，整个设计、加工研发周期大大缩短。 这种设计数字化、信息化、现代化给叶片泵设计、制造带来了巨大进步。 泵技术创新三：在泵测试技术上体现 由于试验实行自动控制，对流量、扬程、功率及转速等进行同步数据采集、控制，通过计算机自动监测与控制技术进行数据的实际处理、曲线绘图、精度分析等工作，工作效率大大提高，也有效提高了测试精度。中国泵工业在这方面也获得很大进步，实现了现代化。这是泵宏观测试技术进步，在微观上，即在泵内流场测试方面，有些泵公司也开展LDV或PIV在泵内流场测试。 另外，近几年，国产泵业中一些公司，还非常重视流体力学、热力学、结构力学、转子动力学等泵基础性试验和研究。 2011年开始，该公司已经开始进行国家科技支撑计划项目—高参数泵机械密封应用基础研究和国家973计划项目—机械装备再制造的基础科学问题。泵技术创新四：在泵制造技术上体现 国产泵企业，尤其是一些重点骨干泵企业，在近年来，综合实力全面提高，成批引入了数控机床，淘汰旧的机床。为了满足核电用泵、火电用泵的高精度加工要求，进口了镗铣加工中心，如上海凯泉先后从国外进口了德国九轴五联动落地镗铣加工中心；意大利六轴五联动加工中心；德国六轴五联动龙门镗铣加工中心；意大利的4m重型高精立式车铣中心；意大利2.5m重型高精立式车铣中心等纷纷落地中国，而这些先进制造母机将全面提升了加工制造能力和制造水平。